1. Home
2.  >
3. Niewypełnienie żywicą epoksydową

Najlepszy producent i dostawca kleju epoksydowego do wypełniania

Shenzhen DeepMaterial Technologies Co., Ltd jest producentem materiału epoksydowego typu flip chip bga i żywicy epoksydowej w Chinach, produkującym kapsułki wypełniające, żywicę epoksydową wypełniającą smt pcb, jednoskładnikowe związki epoksydowe wypełniające, żywicę epoksydową wypełniającą typu flip chip dla csp i bga i tak dalej.

Underfill to materiał epoksydowy, który wypełnia luki między chipem a jego nośnikiem lub gotowym opakowaniem a podłożem PCB. Podpełnienie chroni produkty elektroniczne przed wstrząsami, upadkami i wibracjami oraz zmniejsza obciążenie delikatnych połączeń lutowanych spowodowane różnicą rozszerzalności cieplnej między układem krzemowym a nośnikiem (dwa różne materiały).

W zastosowaniach związanych z wypełnianiem kapilarnym dozowana jest dokładna objętość materiału wypełniającego wzdłuż boku chipa lub opakowania, który przepływa pod spodem poprzez działanie kapilarne, wypełniając szczeliny powietrzne wokół kulek lutowniczych, które łączą pakiety układów scalonych z płytką drukowaną lub ułożone układy scalone w pakietach wieloukładowych. Niepłynne materiały wypełniające, czasami używane do wypełniania, są osadzane na podłożu przed przymocowaniem chipa lub opakowania i ponownym zalaniem. Formowane wypełnienie to inne podejście, które polega na użyciu żywicy do wypełnienia szczelin między chipem a podłożem.

Bez niedopełnienia oczekiwana żywotność produktu byłaby znacznie zmniejszona z powodu pękania połączeń. Underfill jest stosowany na kolejnych etapach procesu produkcyjnego w celu poprawy niezawodności.

Kompletny przewodnik po żywicy epoksydowej wypełniającej:

Co to jest wypełnienie epoksydowe?

Underfill to rodzaj materiału epoksydowego, który służy do wypełniania szczelin między chipem półprzewodnikowym a jego nośnikiem lub między gotowym opakowaniem a podłożem płytki drukowanej (PCB) w urządzeniach elektronicznych. Jest zwykle stosowany w zaawansowanych technologiach pakowania półprzewodników, takich jak obudowy flip-chip i chip-scale, w celu zwiększenia mechanicznej i termicznej niezawodności urządzeń.

Podkład epoksydowy jest zwykle wykonany z żywicy epoksydowej, termoutwardzalnego polimeru o doskonałych właściwościach mechanicznych i chemicznych, dzięki czemu idealnie nadaje się do stosowania w wymagających aplikacjach elektronicznych. Żywica epoksydowa jest zwykle łączona z innymi dodatkami, takimi jak utwardzacze, wypełniacze i modyfikatory, w celu zwiększenia jej wydajności i dostosowania jej właściwości do określonych wymagań.

Podkład epoksydowy to płynny lub półpłynny materiał dozowany na podłoże przed umieszczeniem matrycy półprzewodnikowej na wierzchu. Następnie jest utwardzany lub zestalany, zwykle w procesie termicznym, w celu utworzenia sztywnej, ochronnej warstwy, która otacza matrycę półprzewodnikową i wypełnia szczelinę między matrycą a podłożem.

Podkład epoksydowy to specjalistyczny materiał klejący stosowany w produkcji elektroniki do hermetyzacji i ochrony delikatnych elementów, takich jak mikroczipy, poprzez wypełnienie szczeliny między elementem a podłożem, zwykle płytką drukowaną (PCB). Jest powszechnie stosowany w technologii flip-chip, w której chip jest montowany stroną zakrytą na podłożu, aby poprawić wydajność termiczną i elektryczną.

Podstawowym celem podkładów epoksydowych jest zapewnienie mechanicznego wzmocnienia opakowania flip-chip, poprawiając jego odporność na naprężenia mechaniczne, takie jak cykle termiczne, wstrząsy mechaniczne i wibracje. Pomaga również zmniejszyć ryzyko awarii złącza lutowniczego z powodu niedopasowania zmęczeniowego i rozszerzalności cieplnej, które mogą wystąpić podczas pracy urządzenia elektronicznego.

Epoksydowe materiały wypełniające są zwykle formułowane z żywic epoksydowych, środków utwardzających i wypełniaczy w celu uzyskania pożądanych właściwości mechanicznych, termicznych i elektrycznych. Zostały zaprojektowane tak, aby miały dobrą przyczepność do matrycy półprzewodnikowej i podłoża, niski współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), aby zminimalizować naprężenia termiczne, oraz wysoką przewodność cieplną, aby ułatwić odprowadzanie ciepła z urządzenia.

Do czego służy podkład epoksydowy?

Podkład epoksydowy to klej na bazie żywicy epoksydowej stosowany w różnych zastosowaniach w celu zapewnienia mechanicznego wzmocnienia i ochrony. Oto kilka typowych zastosowań żywicy epoksydowej wypełniającej:

Opakowania półprzewodnikowe: Podkład epoksydowy jest powszechnie stosowany w opakowaniach półprzewodników w celu zapewnienia mechanicznego wsparcia i ochrony delikatnych elementów elektronicznych, takich jak mikroczipy, montowanych na płytkach drukowanych (PCB). Wypełnia szczelinę między chipem a płytką drukowaną, zapobiegając naprężeniom i uszkodzeniom mechanicznym spowodowanym rozszerzaniem się i kurczeniem termicznym podczas pracy.

Klejenie typu Flip-Chip: Żywica epoksydowa z wypełnieniem jest stosowana w łączeniu typu flip-chip, które łączy chipy półprzewodnikowe bezpośrednio z płytką drukowaną bez połączeń przewodowych. Żywica epoksydowa wypełnia lukę między chipem a płytką PCB, zapewniając mechaniczne wzmocnienie i izolację elektryczną, jednocześnie poprawiając wydajność cieplną.

Produkcja wyświetlacza: Podkład epoksydowy jest używany do produkcji wyświetlaczy, takich jak wyświetlacze ciekłokrystaliczne (LCD) i wyświetlacze z organicznymi diodami elektroluminescencyjnymi (OLED). Służy do łączenia i wzmacniania delikatnych elementów, takich jak sterowniki wyświetlaczy i czujniki dotykowe, w celu zapewnienia stabilności mechanicznej i trwałości.

Urządzenia optoelektroniczne: Podkład epoksydowy jest stosowany w urządzeniach optoelektronicznych, takich jak transceivery optyczne, lasery i fotodiody, w celu zapewnienia wsparcia mechanicznego, poprawy wydajności termicznej i ochrony wrażliwych komponentów przed czynnikami środowiskowymi.

Elektronika samochodowa: Podkład epoksydowy jest stosowany w elektronice samochodowej, takiej jak elektroniczne jednostki sterujące (ECU) i czujniki, w celu zapewnienia mechanicznego wzmocnienia i ochrony przed ekstremalnymi temperaturami, wibracjami i trudnymi warunkami środowiskowymi.

Zastosowania lotnicze i obronne: Podkład epoksydowy jest stosowany w zastosowaniach lotniczych i obronnych, takich jak awionika, systemy radarowe i elektronika wojskowa, w celu zapewnienia stabilności mechanicznej, ochrony przed wahaniami temperatury oraz odporności na wstrząsy i wibracje.

Elektroniki użytkowej: Podkład epoksydowy jest stosowany w różnych urządzeniach elektronicznych, w tym w smartfonach, tabletach i konsolach do gier, w celu zapewnienia mechanicznego wzmocnienia i ochrony elementów elektronicznych przed uszkodzeniem w wyniku cykli termicznych, uderzeń i innych naprężeń.

Urządzenia medyczne: Podkład epoksydowy jest stosowany w urządzeniach medycznych, takich jak urządzenia do implantacji, sprzęt diagnostyczny i urządzenia monitorujące, w celu zapewnienia wzmocnienia mechanicznego i ochrony delikatnych elementów elektronicznych przed trudnymi środowiskami fizjologicznymi.

Opakowanie LED: Podkład epoksydowy jest stosowany w opakowaniach diod elektroluminescencyjnych (LED) w celu zapewnienia wsparcia mechanicznego, zarządzania termicznego oraz ochrony przed wilgocią i innymi czynnikami środowiskowymi.

Elektronika ogólna: Podkład epoksydowy jest stosowany w szerokim zakresie zastosowań w elektronice ogólnej, gdzie wymagane jest wzmocnienie mechaniczne i ochrona elementów elektronicznych, takich jak energoelektronika, automatyka przemysłowa i sprzęt telekomunikacyjny.

Co to jest materiał wypełniający dla Bga?

Materiał wypełniający do BGA (Ball Grid Array) to materiał na bazie żywicy epoksydowej lub polimerowej służący do wypełnienia szczeliny między obudową BGA a płytką PCB (Printed Circuit Board) po lutowaniu. BGA to rodzaj pakietu do montażu powierzchniowego stosowanego w urządzeniach elektronicznych, który zapewnia dużą gęstość połączeń między układem scalonym (IC) a płytką drukowaną. Materiał wypełniający zwiększa niezawodność i wytrzymałość mechaniczną połączeń lutowanych BGA, zmniejszając ryzyko awarii spowodowanych naprężeniami mechanicznymi, cyklami termicznymi i innymi czynnikami środowiskowymi.

Materiał wypełniający jest zwykle płynny i przepływa pod pakietem BGA poprzez działanie kapilarne. Następnie przechodzi proces utwardzania w celu zestalenia i utworzenia sztywnego połączenia między BGA a płytką drukowaną, zwykle poprzez działanie ciepła lub promieniowania UV. Materiał wypełniający pomaga rozłożyć naprężenia mechaniczne, które mogą wystąpić podczas cykli termicznych, zmniejszając ryzyko pękania złącza lutowniczego i poprawiając ogólną niezawodność pakietu BGA.

Materiał wypełniający dla BGA jest starannie dobierany na podstawie takich czynników, jak specyficzna konstrukcja obudowy BGA, materiały użyte w PCB i BGA, środowisko pracy i zamierzone zastosowanie. Niektóre popularne materiały wypełniające dla BGA obejmują wypełniacze na bazie żywic epoksydowych, bez przepływu i wypełniacze z różnymi materiałami wypełniającymi, takimi jak krzemionka, tlenek glinu lub cząstki przewodzące. Wybór odpowiedniego materiału wypełniającego ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia długoterminowej niezawodności i wydajności pakietów BGA w urządzeniach elektronicznych.

Dodatkowo materiał wypełniający BGA może zapewnić ochronę przed wilgocią, kurzem i innymi zanieczyszczeniami, które w przeciwnym razie mogłyby przedostać się przez szczelinę między BGA a płytką drukowaną, potencjalnie powodując korozję lub zwarcia. Może to pomóc w zwiększeniu trwałości i niezawodności pakietów BGA w trudnych warunkach.

Co to jest żywica epoksydowa niedopełniona w Ic?

Underfill epoxy in IC (Integrated Circuit) to materiał adhezyjny, który wypełnia lukę między chipem półprzewodnikowym a podłożem (takim jak płytka drukowana) w urządzeniach elektronicznych. Jest powszechnie stosowany w procesie produkcji układów scalonych w celu zwiększenia ich wytrzymałości mechanicznej i niezawodności.

Układy scalone składają się zazwyczaj z układu półprzewodnikowego, który zawiera różne elementy elektroniczne, takie jak tranzystory, rezystory i kondensatory, które są podłączone do zewnętrznych styków elektrycznych. Chipy te są następnie montowane na podłożu, które zapewnia wsparcie i łączność elektryczną z resztą systemu elektronicznego. Jednak ze względu na różnice we współczynnikach rozszerzalności cieplnej (CTE) między chipem a podłożem oraz naprężenia i odkształcenia występujące podczas pracy, mogą wystąpić naprężenia mechaniczne i problemy z niezawodnością, takie jak awarie wywołane cyklami termicznymi lub pęknięcia mechaniczne.

Podkład epoksydowy rozwiązuje te problemy, wypełniając szczelinę między chipem a podłożem, tworząc wytrzymałe mechanicznie wiązanie. Jest to rodzaj żywicy epoksydowej o określonych właściwościach, takich jak niska lepkość, wysoka przyczepność oraz dobre właściwości termiczne i mechaniczne. Podczas procesu produkcyjnego wypełniacz epoksydowy jest nakładany w postaci płynnej, a następnie utwardzany w celu zestalenia i stworzenia silnego wiązania między wiórem a podłożem. Układy scalone są wrażliwymi urządzeniami elektronicznymi, które podczas pracy są podatne na naprężenia mechaniczne, wahania temperatury i inne czynniki środowiskowe, które mogą powodować awarie spowodowane zmęczeniem złącza lutowniczego lub rozwarstwieniem między chipem a podłożem.

Podkład epoksydowy pomaga redystrybuować i minimalizować naprężenia mechaniczne i odkształcenia podczas pracy oraz zapewnia ochronę przed wilgocią, zanieczyszczeniami i wstrząsami mechanicznymi. Pomaga również poprawić niezawodność układu scalonego w cyklach termicznych, zmniejszając ryzyko pękania lub rozwarstwienia między chipem a podłożem z powodu zmian temperatury.

Co to jest żywica epoksydowa niedopełniona w SMT?

Podkład epoksydowy w technologii montażu powierzchniowego (SMT) odnosi się do rodzaju materiału klejącego stosowanego do wypełniania szczeliny między chipem półprzewodnikowym a podłożem w urządzeniach elektronicznych, takich jak płytki drukowane (PCB). SMT to popularna metoda montażu elementów elektronicznych na płytkach drukowanych, a podkład epoksydowy jest powszechnie stosowany w celu poprawy wytrzymałości mechanicznej i niezawodności połączeń lutowanych między chipem a płytką drukowaną.

Kiedy urządzenia elektroniczne są poddawane cyklom termicznym i naprężeniom mechanicznym, na przykład podczas pracy lub transportu, różnice we współczynniku rozszerzalności cieplnej (CTE) między chipem a płytką drukowaną mogą powodować obciążenie połączeń lutowanych, prowadząc do potencjalnych awarii, takich jak pęknięcia lub rozwarstwienie. Aby złagodzić te problemy, stosuje się żywicę epoksydową typu underfill, wypełniając szczelinę między chipem a podłożem, zapewniając wsparcie mechaniczne i zapobiegając nadmiernym naprężeniom połączeń lutowanych.

Żywica epoksydowa wypełniająca jest zwykle materiałem termoutwardzalnym dozowanym w postaci płynnej na płytkę drukowaną i wpływa do szczeliny między chipem a podłożem poprzez działanie kapilarne. Następnie jest utwardzany, tworząc sztywny i trwały materiał, który wiąże chip z podłożem, poprawiając ogólną integralność mechaniczną połączeń lutowanych.

Podkład epoksydowy spełnia kilka podstawowych funkcji w zespołach SMT. Pomaga zminimalizować powstawanie pęknięć lub pęknięć połączeń lutowniczych w wyniku cykli termicznych i naprężeń mechanicznych podczas pracy urządzeń elektronicznych. Poprawia również odprowadzanie ciepła z układu scalonego do podłoża, co pomaga poprawić niezawodność i wydajność zespołu elektronicznego.

Niedopełnianie żywicy epoksydowej w zespołach SMT wymaga precyzyjnych technik dozowania w celu zapewnienia właściwego pokrycia i równomiernego rozprowadzenia żywicy epoksydowej bez powodowania jakichkolwiek uszkodzeń układu scalonego lub podłoża. Zaawansowany sprzęt, taki jak roboty dozujące i piece do utwardzania, jest powszechnie stosowany w procesie wypełniania podkładu w celu uzyskania spójnych wyników i wysokiej jakości wiązań.

Jakie są właściwości materiału wypełniającego?

Materiały wypełniające są powszechnie stosowane w procesach produkcji elektroniki, w szczególności w opakowaniach półprzewodników, w celu zwiększenia niezawodności i trwałości urządzeń elektronicznych, takich jak układy scalone (IC), matryce kulek (BGA) i obudowy typu flip-chip. Właściwości materiałów wypełniających mogą się różnić w zależności od konkretnego rodzaju i składu, ale generalnie obejmują:

Przewodność cieplna: Materiały wypełniające powinny mieć dobrą przewodność cieplną, aby odprowadzać ciepło wytwarzane przez urządzenie elektroniczne podczas pracy. Pomaga to zapobiegać przegrzaniu, które może prowadzić do awarii urządzenia.

Kompatybilność z CTE (współczynnik rozszerzalności cieplnej): Materiały wypełniające powinny mieć CTE, który jest zgodny z CTE urządzenia elektronicznego i podłoża, z którym jest połączone. Pomaga to zminimalizować naprężenia termiczne podczas cykli temperaturowych i zapobiega rozwarstwianiu lub pękaniu.

Niska lepkość: Materiały wypełniające powinny mieć niską gęstość, aby umożliwić im swobodny przepływ podczas procesu enkapsulacji i wypełnienie szczelin między urządzeniem elektronicznym a podłożem, zapewniając równomierne pokrycie i minimalizując puste przestrzenie.

Przyczepność: Materiały wypełniające powinny mieć dobrą przyczepność do urządzenia elektronicznego i podłoża, aby zapewnić mocne wiązanie i zapobiec rozwarstwianiu lub rozdzielaniu pod wpływem naprężeń termicznych i mechanicznych.

Izolacja elektryczna: Materiały wypełniające powinny charakteryzować się wysokimi właściwościami elektroizolacyjnymi, aby zapobiec zwarciom i innym awariom elektrycznym urządzenia.

Siła mechaniczna: Materiały wypełniające powinny mieć wystarczającą wytrzymałość mechaniczną, aby wytrzymać naprężenia występujące podczas cyklicznych zmian temperatury, wstrząsów, wibracji i innych obciążeń mechanicznych bez pękania lub deformacji.

Czas utwardzania: Materiały podkładowe powinny mieć odpowiedni czas utwardzania, aby zapewnić właściwe wiązanie i utwardzanie bez powodowania opóźnień w procesie produkcyjnym.

Dozowanie i przerabialność: Materiały wypełniające powinny być kompatybilne ze sprzętem dozującym używanym w produkcji i umożliwiać przeróbkę lub naprawę w razie potrzeby.

Odporność na wilgoć: Materiały wypełniające powinny mieć dobrą odporność na wilgoć, aby zapobiec wnikaniu wilgoci, co może spowodować awarię urządzenia.

Termin przydatności do spożycia: Materiały wypełniające powinny mieć rozsądny okres przydatności do spożycia, pozwalający na właściwe przechowywanie i użytkowanie w miarę upływu czasu.

Co to jest formowany materiał wypełniający?

Formowany materiał wypełniający jest stosowany w opakowaniach elektronicznych do hermetyzacji i ochrony urządzeń półprzewodnikowych, takich jak układy scalone (IC), przed zewnętrznymi czynnikami środowiskowymi i naprężeniami mechanicznymi. Zwykle jest nakładany jako płyn lub pasta, a następnie utwardzany w celu zestalenia i utworzenia warstwy ochronnej wokół urządzenia półprzewodnikowego.

Formowane materiały wypełniające są powszechnie stosowane w opakowaniach typu flip-chip, które łączą urządzenia półprzewodnikowe z płytką drukowaną (PCB) lub podłożem. Opakowanie typu flip-chip pozwala na zastosowanie wysokowydajnego schematu połączeń o dużej gęstości, w którym urządzenie półprzewodnikowe jest montowane ekranem do dołu na podłożu lub płytce drukowanej, a połączenia elektryczne są wykonywane za pomocą metalowych wypukłości lub kulek lutowniczych.

Uformowany materiał wypełniający jest zwykle dozowany w postaci cieczy lub pasty i przepływa pod urządzeniem półprzewodnikowym na zasadzie działania kapilarnego, wypełniając szczeliny między urządzeniem a podłożem lub PCB. Materiał jest następnie utwardzany za pomocą ciepła lub innych metod utwardzania w celu zestalenia i utworzenia warstwy ochronnej, która otacza urządzenie, zapewniając mechaniczne wsparcie, izolację termiczną i ochronę przed wilgocią, kurzem i innymi zanieczyszczeniami.

Formowane materiały wypełniające są zwykle formułowane tak, aby miały takie właściwości, jak niska lepkość ułatwiająca dozowanie, wysoka stabilność termiczna zapewniająca niezawodne działanie w szerokim zakresie temperatur roboczych, dobra przyczepność do różnych podłoży, niski współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w celu zminimalizowania naprężeń w temperaturze cykliczne i wysokie właściwości izolacji elektrycznej, aby zapobiec zwarciom.

Z pewnością! Oprócz wspomnianych wcześniej właściwości, formowane materiały wypełniające mogą mieć inne właściwości dostosowane do określonych zastosowań lub wymagań. Na przykład niektóre opracowane materiały wypełniające mogą mieć zwiększoną przewodność cieplną, aby poprawić odprowadzanie ciepła z urządzenia półprzewodnikowego, co jest niezbędne w zastosowaniach o dużej mocy, w których zarządzanie ciepłem ma kluczowe znaczenie.

Jak usunąć materiał wypełniający?

Usunięcie niewypełnionego materiału może być trudne, ponieważ został zaprojektowany tak, aby był trwały i odporny na czynniki środowiskowe. Jednak w celu usunięcia materiału wypełniającego można zastosować kilka standardowych metod, w zależności od konkretnego rodzaju wypełnienia i pożądanego rezultatu. Oto kilka opcji:

Metody termiczne: Materiały wypełniające są zwykle zaprojektowane tak, aby były stabilne termicznie, ale czasami można je zmiękczyć lub stopić przez zastosowanie ciepła. Można to zrobić za pomocą specjalistycznego sprzętu, takiego jak stacja lutownicza na gorące powietrze, lutownica z podgrzewanym ostrzem lub promiennik podczerwieni. Zmiękczone lub stopione wypełnienie można następnie ostrożnie zeskrobać lub usunąć za pomocą odpowiedniego narzędzia, takiego jak skrobak z tworzywa sztucznego lub metalu.

Metody chemiczne: Rozpuszczalniki chemiczne mogą rozpuszczać lub zmiękczać niektóre niewypełnione materiały. Rodzaj potrzebnego rozpuszczalnika zależy od konkretnego rodzaju materiału wypełniającego. Typowe rozpuszczalniki do usuwania niedopełnienia to alkohol izopropylowy (IPA), aceton lub specjalistyczne roztwory do usuwania niedopełnienia. Rozpuszczalnik jest zwykle nakładany na materiał wypełniający i umożliwia jego penetrację i zmiękczenie, po czym materiał można ostrożnie zeskrobać lub wytrzeć.

Metody mechaniczne: Materiał podsypki można usunąć mechanicznie metodami ściernymi lub mechanicznymi. Może to obejmować techniki takie jak szlifowanie, piaskowanie lub frezowanie przy użyciu specjalistycznych narzędzi lub sprzętu. Zautomatyzowane procesy są zwykle bardziej agresywne i mogą być odpowiednie w przypadkach, w których inne sposoby nie są skuteczne, ale mogą również stwarzać ryzyko uszkodzenia podłoża lub komponentów i powinny być stosowane z ostrożnością.

Metody kombinowane: W niektórych przypadkach połączenie technik może usunąć niewypełniony materiał. Na przykład można zastosować różne procesy termiczne i chemiczne, w których stosuje się ciepło w celu zmiękczenia materiału wypełniającego, rozpuszczalniki w celu dalszego rozpuszczenia lub zmiękczenia materiału oraz metody mechaniczne w celu usunięcia pozostałych pozostałości.

Jak wypełnić żywicę epoksydową

Oto przewodnik krok po kroku, jak uzupełnić żywicę epoksydową:

Krok 1: Zbierz materiały i wyposażenie

Materiał epoksydowy do wypełniania: Wybierz wysokiej jakości wypełniacz epoksydowy, który jest kompatybilny z komponentami elektronicznymi, z którymi pracujesz. Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi czasu mieszania i utwardzania.

Sprzęt dozujący: Będziesz potrzebował systemu dozującego, takiego jak strzykawka lub dozownik, aby dokładnie i równomiernie nałożyć żywicę epoksydową.

Źródło ciepła (opcjonalnie): Niektóre niedopełnione materiały epoksydowe wymagają utwardzania ciepłem, więc może być potrzebne źródło ciepła, takie jak piekarnik lub płyta grzejna.

Materiały czyszczące: Przygotuj alkohol izopropylowy lub podobny środek czyszczący, niestrzępiące się ściereczki i rękawice do czyszczenia i obsługi żywicy epoksydowej.

Krok 2: Przygotuj komponenty

Wyczyść komponenty: Upewnij się, że elementy, które mają być wypełnione, są czyste i wolne od wszelkich zanieczyszczeń, takich jak kurz, tłuszcz lub wilgoć. Wyczyść je dokładnie alkoholem izopropylowym lub podobnym środkiem czyszczącym.

Nałożyć klej lub topnik (w razie potrzeby): W zależności od materiału epoksydowego wypełniającego i używanych komponentów, może być konieczne nałożenie kleju lub topnika na komponenty przed nałożeniem żywicy epoksydowej. Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi konkretnego użytego materiału.

Krok 3: Wymieszaj żywicę epoksydową

Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta, aby prawidłowo wymieszać wypełniający materiał epoksydowy. Może to obejmować połączenie dwóch lub więcej składników epoksydowych w określonych proporcjach i dokładne wymieszanie ich w celu uzyskania jednorodnej mieszaniny. Do mieszania używać czystego i suchego pojemnika.

Krok 4: Nałóż żywicę epoksydową

Załaduj żywicę epoksydową do systemu dozującego: Napełnij system dozujący, taki jak strzykawka lub dozownik, zmieszanym materiałem epoksydowym.

Nałóż żywicę epoksydową: Dozuj materiał epoksydowy na obszar, który ma być niedopełniony. Pamiętaj, aby nakładać żywicę epoksydową w jednolity i kontrolowany sposób, aby zapewnić całkowite pokrycie elementów.

Unikaj pęcherzyków powietrza: Unikaj uwięzienia pęcherzyków powietrza w żywicy epoksydowej, ponieważ mogą one wpływać na wydajność i niezawodność niedopełnionych elementów. Stosować odpowiednie techniki dozowania, takie jak powolne i stałe ciśnienie, oraz delikatnie usuwać uwięzione pęcherzyki powietrza za pomocą odkurzacza lub opukać zespół.

Krok 5: Utwardź żywicę epoksydową

Utwardź żywicę epoksydową: Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi utwardzania podkładu epoksydowego. W zależności od użytego materiału epoksydowego może to obejmować mocowanie w temperaturze pokojowej lub przy użyciu źródła ciepła.

Pozostaw na odpowiedni czas utwardzania: Daj żywicy epoksydowej wystarczająco dużo czasu na całkowite utwardzenie przed przystąpieniem do manipulacji lub dalszej obróbki elementów. W zależności od materiału epoksydowego i warunków utwardzania może to zająć od kilku godzin do kilku dni.

Krok 6: Oczyść i sprawdź

Oczyść nadmiar żywicy epoksydowej: Po utwardzeniu żywicy epoksydowej usuń nadmiar żywicy epoksydowej za pomocą odpowiednich metod czyszczenia, takich jak skrobanie lub cięcie.

Sprawdź niedopełnione komponenty: Sprawdź niedopełnione komponenty pod kątem wad, takich jak puste przestrzenie, rozwarstwienia lub niepełne pokrycie. W przypadku wykrycia jakichkolwiek defektów należy podjąć odpowiednie działania naprawcze, takie jak ponowne napełnienie lub utwardzanie, w razie potrzeby.

Kiedy wypełniasz żywicę epoksydową

Czas nakładania podkładu epoksydowego będzie zależał od konkretnego procesu i zastosowania. Podkład epoksydowy jest zwykle nakładany po zamontowaniu mikroczipa na płytce drukowanej i utworzeniu połączeń lutowanych. Za pomocą dozownika lub strzykawki żywica epoksydowa wypełniająca jest następnie dozowana w małej szczelinie między mikroczipem a płytką drukowaną. Żywica epoksydowa jest następnie utwardzana lub utwardzana, zazwyczaj podgrzewając ją do określonej temperatury.

Dokładny czas nakładania podkładu epoksydowego może zależeć od czynników, takich jak rodzaj użytego epoksydu, rozmiar i geometria szczeliny do wypełnienia oraz specyficzny proces utwardzania. Niezbędne jest przestrzeganie instrukcji producenta i zalecanej metody dla konkretnej użytej żywicy epoksydowej.

Oto kilka codziennych sytuacji, w których można zastosować podkład epoksydowy:

Klejenie flip-chip: Żywica epoksydowa z wypełnieniem jest powszechnie stosowana w łączeniu typu flip-chip, metodzie mocowania chipa półprzewodnikowego bezpośrednio do płytki drukowanej bez łączenia drutem. Po przymocowaniu flip-chipa do płytki drukowanej zwykle nakłada się podkład epoksydowy w celu wypełnienia szczeliny między chipem a płytką drukowaną, zapewniając mechaniczne wzmocnienie i chroniąc chip przed czynnikami środowiskowymi, takimi jak wilgoć i zmiany temperatury.

Technologia montażu powierzchniowego (SMT): Żywica epoksydowa typu underfill może być również stosowana w procesach technologii montażu powierzchniowego (SMT), w których elementy elektroniczne, takie jak układy scalone (IC) i rezystory, są montowane bezpośrednio na powierzchni płytki drukowanej. Podkład epoksydowy może być nakładany w celu wzmocnienia i ochrony tych elementów po sprzedaży na płytce drukowanej.

Montaż chip-on-board (COB): W montażu chip-on-board (COB) gołe chipy półprzewodnikowe są mocowane bezpośrednio do płytki drukowanej za pomocą przewodzących klejów, a żywica epoksydowa może być użyta do hermetyzacji i wzmocnienia chipów, poprawiając ich stabilność mechaniczną i niezawodność.

Naprawa na poziomie komponentów: Podkład epoksydowy może być również stosowany w procesach naprawy na poziomie komponentów, w których uszkodzone lub wadliwe elementy elektroniczne na płytce drukowanej są zastępowane nowymi. Na element zamienny można nałożyć podkład epoksydowy, aby zapewnić odpowiednią przyczepność i stabilność mechaniczną.

Czy wypełniacz epoksydowy jest wodoodporny

Tak, wypełniacz epoksydowy jest ogólnie wodoodporny po zagojeniu. Wypełniacze epoksydowe są znane ze swojej doskonałej przyczepności i wodoodporności, co czyni je popularnym wyborem do różnych zastosowań wymagających solidnego i wodoodpornego wiązania.

Stosowany jako wypełniacz, epoksyd może skutecznie wypełniać pęknięcia i szczeliny w różnych materiałach, w tym w drewnie, metalu i betonie. Po utwardzeniu tworzy twardą, trwałą powierzchnię odporną na wodę i wilgoć, dzięki czemu idealnie nadaje się do stosowania w miejscach narażonych na działanie wody lub dużej wilgotności.

Należy jednak pamiętać, że nie wszystkie wypełniacze epoksydowe są sobie równe, a niektóre mogą mieć różne poziomy wodoodporności. Zawsze dobrze jest sprawdzić etykietę konkretnego produktu lub skonsultować się z producentem, aby upewnić się, że jest odpowiedni do Twojego projektu i zamierzonego zastosowania.

Aby uzyskać jak najlepsze efekty, przed nałożeniem szpachlówki epoksydowej należy odpowiednio przygotować powierzchnię. Zwykle obejmuje to dokładne oczyszczenie obszaru i usunięcie wszelkich luźnych lub uszkodzonych materiałów. Po prawidłowym przygotowaniu powierzchni szpachlówkę epoksydową można wymieszać i nakładać zgodnie z zaleceniami producenta.

Należy również zauważyć, że nie wszystkie wypełniacze epoksydowe są sobie równe. Niektóre produkty mogą być bardziej odpowiednie do określonych zastosowań lub powierzchni niż inne, dlatego wybór odpowiedniego produktu do danego zadania ma kluczowe znaczenie. Ponadto niektóre wypełniacze epoksydowe mogą wymagać dodatkowych powłok lub uszczelniaczy, aby zapewnić długotrwałą ochronę przed wodą.

Wypełniacze epoksydowe słyną ze swoich właściwości wodoodpornych i zdolności do tworzenia solidnego i trwałego wiązania. Jednak przestrzeganie odpowiednich technik aplikacji i wybór odpowiedniego produktu są niezbędne do zapewnienia najlepszych rezultatów.

Niepełny proces Epoxy Flip Chip

Oto kroki, aby wykonać proces odwróconego chipa epoksydowego z wypełnieniem:

Czyszcząca: Podłoże i flip chip są czyszczone w celu usunięcia kurzu, gruzu lub zanieczyszczeń, które mogłyby zakłócać niedostatecznie wypełnione wiązanie epoksydowe.

Dozowanie: Niedopełniona żywica epoksydowa jest dozowana na podłoże w kontrolowany sposób za pomocą dozownika lub igły. Proces dozowania musi być precyzyjny, aby uniknąć przepełnienia lub pustych przestrzeni.

Wyrównanie: Flip chip jest następnie wyrównywany z podłożem za pomocą mikroskopu, aby zapewnić dokładne umieszczenie.

Przepływ: Flip chip jest ponownie przepływany za pomocą pieca lub piekarnika w celu stopienia zgrubień lutowniczych i związania chipa z podłożem.

Odnalezienie: Niedopełniona żywica epoksydowa jest utwardzana przez ogrzewanie jej w piecu w określonej temperaturze i czasie. Proces utwardzania umożliwia płynięcie żywicy epoksydowej i wypełnianie wszelkich szczelin między flip chipem a podłożem.

Czyszcząca: Po procesie utwardzania nadmiar żywicy epoksydowej jest usuwany z krawędzi chipa i podłoża.

Kontrola: Ostatnim krokiem jest sprawdzenie flip chipa pod mikroskopem, aby upewnić się, że nie ma pustek ani szczelin w niedopełnionej żywicy epoksydowej.

Po leczeniu: W niektórych przypadkach może być konieczny proces dotwardzania w celu poprawy właściwości mechanicznych i termicznych niedopełnionej żywicy epoksydowej. Wiąże się to z ponownym ogrzewaniem chipa w wyższej temperaturze przez dłuższy czas w celu uzyskania pełniejszego usieciowania żywicy epoksydowej.

Testy elektryczne: Po procesie nakładania podkładu epoksydowego typu flip-chip urządzenie jest testowane, aby upewnić się, że działa prawidłowo. Może to obejmować sprawdzanie zwarć lub przerw w obwodzie oraz testowanie właściwości elektrycznych urządzenia.

Opakowanie: Po przetestowaniu i zweryfikowaniu urządzenia można je zapakować i wysłać do klienta. Opakowanie może obejmować dodatkową ochronę, taką jak powłoka ochronna lub hermetyzacja, aby zapewnić, że urządzenie nie zostanie uszkodzone podczas transportu lub przenoszenia.

Metoda Bga z podkładem epoksydowym

Proces polega na wypełnieniu przestrzeni między chipem BGA a płytką drukowaną żywicą epoksydową, która zapewnia dodatkowe wsparcie mechaniczne i poprawia wydajność termiczną połączenia. Oto kroki związane z metodą BGA z podkładem epoksydowym:

• Przygotuj obudowę BGA i PCB, czyszcząc je rozpuszczalnikiem, aby usunąć zanieczyszczenia, które mogą mieć wpływ na wiązanie.
• Nałóż niewielką ilość topnika na środek obudowy BGA.
• Umieść pakiet BGA na płytce drukowanej i użyj pieca rozpływowego, aby przylutować pakiet do płytki.
• Nałóż niewielką ilość podkładu epoksydowego na róg obudowy BGA. Podsypkę należy nałożyć w róg znajdujący się najbliżej środka opakowania i nie powinna ona zakrywać żadnej z kulek lutowniczych.
• Użyj siły kapilarnej lub podciśnienia, aby narysować wypełnienie pod pakietem BGA. Podsypka powinna przepływać wokół kulek lutowniczych, wypełniając wszelkie puste przestrzenie i tworząc solidne wiązanie między BGA a PCB.
• Utwardzić podkład zgodnie z zaleceniami producenta. Zwykle polega to na podgrzaniu zespołu do określonej temperatury przez określony czas.
• Wyczyść zespół rozpuszczalnikiem, aby usunąć nadmiar topnika lub niedopełnienie.
• Sprawdź wypełnienie pod kątem pustek, pęcherzyków lub innych defektów, które mogą zagrozić wydajności układu BGA.
• Oczyść rozpuszczalnikiem nadmiar żywicy epoksydowej z układu BGA i płytki drukowanej.
• Przetestuj układ BGA, aby upewnić się, że działa prawidłowo.

Podkład epoksydowy zapewnia szereg korzyści dla obudów BGA, w tym lepszą wytrzymałość mechaniczną, mniejsze obciążenie połączeń lutowanych i zwiększoną odporność na cykle termiczne. Jednak uważne przestrzeganie instrukcji producenta zapewnia solidne i niezawodne połączenie między obudową BGA a płytką drukowaną.

Jak zrobić niedostateczną żywicę epoksydową

Żywica epoksydowa Underfill to rodzaj kleju stosowanego do wypełniania szczelin i wzmacniania elementów elektronicznych. Oto ogólne kroki wytwarzania niedopełnionej żywicy epoksydowej:

• Składniki:
• Żywica epoksydowa
• Utwardzacz
• Materiały wypełniające (takie jak krzemionka lub kulki szklane)
• Rozpuszczalniki (takie jak aceton lub alkohol izopropylowy)
• Katalizatory (opcjonalnie)

Kroki:

Wybierz odpowiednią żywicę epoksydową: Wybierz żywicę epoksydową odpowiednią do Twojego zastosowania. Żywice epoksydowe występują w różnych typach o różnych właściwościach. Do zastosowań pod wypełnieniami wybierz żywicę o wysokiej wytrzymałości, niskim skurczu i dobrej przyczepności.

Wymieszaj żywicę epoksydową i utwardzacz: Większość żywic epoksydowych do wypełniania jest dostarczana w dwuczęściowym zestawie, z żywicą i utwardzaczem pakowanymi oddzielnie. Wymieszaj ze sobą obie części zgodnie z zaleceniami producenta.

Dodaj materiały wypełniające: Dodaj materiały wypełniające do mieszanki żywicy epoksydowej, aby zwiększyć jej lepkość i zapewnić dodatkowe wsparcie strukturalne. Jako wypełniacze powszechnie stosuje się krzemionkę lub perełki szklane. Powoli dodawaj wypełniacze i dokładnie mieszaj, aż do uzyskania pożądanej konsystencji.

Dodać rozpuszczalniki: Do mieszaniny żywicy epoksydowej można dodawać rozpuszczalniki, aby poprawić jej płynność i właściwości zwilżające. Powszechnie stosowanymi rozpuszczalnikami są aceton lub alkohol izopropylowy. Powoli dodawać rozpuszczalniki i dokładnie mieszać, aż do uzyskania pożądanej konsystencji.

Opcjonalny: Dodaj katalizatory: Do mieszanki żywicy epoksydowej można dodać katalizatory, aby przyspieszyć proces utwardzania. Jednak wyzwalacze mogą również skrócić żywotność mieszanki, więc używaj ich oszczędnie. Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta, aby dodać odpowiednią ilość katalizatora.

Nałożyć wypełniającą żywicę epoksydową do wypełnienia mieszaninę żywicy epoksydowej do szczeliny lub złącza. Za pomocą strzykawki lub dozownika precyzyjnie nałóż mieszankę i unikaj pęcherzyków powietrza. Upewnij się, że mieszanina jest równomiernie rozprowadzona i pokrywa wszystkie powierzchnie.

Utwardzanie żywicy epoksydowej: Żywica epoksydowa może utwardzać się zgodnie z instrukcjami producenta. Większość żywic epoksydowych typu underfill utwardza ​​się w temperaturze pokojowej, ale niektóre mogą wymagać wyższych temperatur w celu szybszego utwardzania.

 Czy są jakieś ograniczenia lub wyzwania związane z niedopełnieniem żywicy epoksydowej?

Tak, istnieją ograniczenia i wyzwania związane z wypełnianiem żywicą epoksydową. Niektóre z typowych ograniczeń i wyzwań to:

Niedopasowanie rozszerzalności cieplnej: Podkłady epoksydowe mają współczynnik rozszerzalności cieplnej (WRC), który różni się od WRC komponentów użytych do wypełnienia. Może to powodować naprężenia termiczne i może prowadzić do awarii komponentów, szczególnie w środowiskach o wysokiej temperaturze.

Wyzwania związane z przetwarzaniem: Wypełnia żywicą epoksydową specjalistyczny sprzęt i techniki przetwarzania, w tym sprzęt do dozowania i utwardzania. Jeśli nie zostanie to wykonane prawidłowo, wypełnienie może nie wypełnić prawidłowo szczelin między elementami lub może spowodować uszkodzenie elementów.

Wrażliwość na wilgoć: Podkłady epoksydowe są wrażliwe na wilgoć i mogą wchłaniać wilgoć z otoczenia. Może to powodować problemy z przyczepnością i może prowadzić do awarii komponentów.

Kompatybilność chemiczna: Podkłady epoksydowe mogą reagować z niektórymi materiałami stosowanymi w komponentach elektronicznych, takimi jak maski lutownicze, kleje i topniki. Może to powodować problemy z przyczepnością i może prowadzić do awarii komponentów.

Koszty: Podkłady epoksydowe mogą być droższe niż inne materiały wypełniające, takie jak wypełniacze kapilarne. Może to sprawić, że będą mniej atrakcyjne do użytku w środowiskach produkcyjnych o dużej objętości.

W zakresie ochrony środowiska: Podkład epoksydowy może zawierać niebezpieczne chemikalia i materiały, takie jak bisfenol A (BPA) i ftalany, które mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia ludzi i środowiska. Producenci muszą podjąć odpowiednie środki ostrożności, aby zapewnić bezpieczne obchodzenie się z tymi materiałami i ich utylizację.

 Czas utwardzania: Podkład epoksydowy wymaga pewnego czasu na utwardzenie, zanim będzie można go użyć w aplikacji. Czas utwardzania może się różnić w zależności od konkretnego składu podkładu, ale zwykle wynosi od kilku minut do kilku godzin. Może to spowolnić proces produkcyjny i wydłużyć całkowity czas produkcji.

Chociaż podkłady epoksydowe oferują wiele korzyści, w tym zwiększoną niezawodność i trwałość elementów elektronicznych, wiążą się również z pewnymi wyzwaniami i ograniczeniami, które należy dokładnie rozważyć przed użyciem.

Jakie są zalety stosowania podkładu epoksydowego?

Oto niektóre zalety stosowania podkładu epoksydowego:

Krok 1: Zwiększona niezawodność

Jedną z najważniejszych zalet stosowania podkładu epoksydowego jest zwiększona niezawodność. Elementy elektroniczne są podatne na uszkodzenia spowodowane naprężeniami termicznymi i mechanicznymi, takimi jak cykle termiczne, wibracje i wstrząsy. Podkład epoksydowy pomaga chronić połączenia lutowane elementów elektronicznych przed uszkodzeniem z powodu tych naprężeń, co może zwiększyć niezawodność i żywotność urządzenia elektronicznego.

Krok 2: Lepsza wydajność

Zmniejszając ryzyko uszkodzenia elementów elektronicznych, wypełnienie żywicą epoksydową może pomóc poprawić ogólną wydajność urządzenia. Niewłaściwie wzmocnione elementy elektroniczne mogą ucierpieć z powodu ograniczonej funkcjonalności lub nawet całkowitej awarii, a wypełnienie żywicą epoksydową może pomóc w zapobieganiu tym problemom, prowadząc do bardziej niezawodnego i wydajniejszego urządzenia.

Krok 3: Lepsze zarządzanie ciepłem

Podkład epoksydowy ma doskonałe przewodnictwo cieplne, co pomaga odprowadzać ciepło z elementów elektronicznych. Może to poprawić zarządzanie temperaturą urządzenia i zapobiec przegrzaniu. Przegrzanie może spowodować uszkodzenie elementów elektronicznych i doprowadzić do problemów z wydajnością lub nawet całkowitej awarii. Zapewniając skuteczne odprowadzanie ciepła, podkład epoksydowy może zapobiec tym problemom i poprawić ogólną wydajność i żywotność urządzenia.

Krok 4: Zwiększona wytrzymałość mechaniczna

Podkład epoksydowy zapewnia dodatkowe wsparcie mechaniczne dla elementów elektronicznych, co może pomóc w zapobieganiu uszkodzeniom spowodowanym wibracjami lub wstrząsami. Nieodpowiednio wzmocnione elementy elektroniczne mogą ulec naprężeniom mechanicznym, prowadzącym do obrażeń lub całkowitej awarii. Żywica epoksydowa może pomóc w zapobieganiu tym problemom, zapewniając dodatkową wytrzymałość mechaniczną, co prowadzi do bardziej niezawodnego i trwałego urządzenia.

Krok 5: Zmniejszone wypaczenie

Wypełnianie żywicą epoksydową może pomóc w zmniejszeniu wypaczania płytki drukowanej podczas procesu lutowania, co może prowadzić do poprawy niezawodności i lepszej jakości połączeń lutowanych. Wypaczenie PCB może powodować problemy z wyrównaniem elementów elektronicznych, prowadząc do typowych wad lutu, które mogą powodować problemy z niezawodnością lub całkowitą awarię. Wypełnienie żywicą epoksydową może pomóc w zapobieganiu tym problemom poprzez zmniejszenie wypaczeń podczas produkcji.

W jaki sposób stosuje się podkład epoksydowy w produkcji elektroniki?

Oto kroki związane z zastosowaniem podkładu epoksydowego w produkcji elektroniki:

Przygotowanie komponentów: Elementy elektroniczne muszą być zaprojektowane przed nałożeniem podkładu epoksydowego. Elementy są czyszczone w celu usunięcia brudu, kurzu lub zanieczyszczeń, które mogą zakłócać przyczepność żywicy epoksydowej. Elementy są następnie umieszczane na płytce drukowanej i mocowane za pomocą tymczasowego kleju.

Dozowanie żywicy epoksydowej: Podkład epoksydowy jest dozowany na PCB za pomocą maszyny dozującej. Maszyna dozująca jest skalibrowana do dozowania żywicy epoksydowej w dokładnej ilości i miejscu. Żywica epoksydowa jest dozowana ciągłym strumieniem wzdłuż krawędzi elementu. Strumień żywicy epoksydowej powinien być wystarczająco długi, aby pokryć całą szczelinę między elementem a płytką drukowaną.

Rozprowadzanie żywicy epoksydowej: Po dozowaniu należy go rozłożyć tak, aby zakrył szczelinę między komponentem a płytką drukowaną. Można to zrobić ręcznie za pomocą małego pędzla lub automatycznej maszyny do nakładania. Żywicę epoksydową należy rozprowadzić równomiernie, bez pozostawiania pustych przestrzeni i pęcherzyków powietrza.

Utwardzanie żywicy epoksydowej: Podkład epoksydowy jest następnie mocowany w celu utwardzenia i utworzenia trwałego wiązania między komponentem a płytką drukowaną. Proces utwardzania można przeprowadzić na dwa sposoby: termiczny lub UV. Podczas utwardzania termicznego płytka drukowana jest umieszczana w piecu i podgrzewana do określonej temperatury przez określony czas. Podczas utwardzania UV żywica epoksydowa jest wystawiana na działanie światła ultrafioletowego w celu zainicjowania procesu utwardzania.

Sprzątanie: Po utwardzeniu podkładów epoksydowych nadmiar żywicy epoksydowej można usunąć za pomocą skrobaka lub rozpuszczalnika. Konieczne jest usunięcie nadmiaru żywicy epoksydowej, aby nie zakłócała ​​ona działania elementu elektronicznego.

Jakie są typowe zastosowania podkładu epoksydowego?

Oto kilka typowych zastosowań podkładu epoksydowego:

Opakowania półprzewodnikowe: Podkład epoksydowy jest szeroko stosowany w opakowaniach urządzeń półprzewodnikowych, takich jak mikroprocesory, układy scalone (IC) i obudowy typu flip-chip. W tym zastosowaniu wypełniacz epoksydowy wypełnia szczelinę między chipem półprzewodnikowym a podłożem, zapewniając wzmocnienie mechaniczne i poprawiając przewodność cieplną w celu rozproszenia ciepła wytwarzanego podczas pracy.

Zespół płytki drukowanej (PCB): Podkład epoksydowy jest stosowany w korpusie PCB w celu zwiększenia niezawodności połączeń lutowanych. Jest nakładany na spód elementów, takich jak układy z siatką kulową (BGA) i układy scalone (CSP) przed lutowaniem rozpływowym. Podkłady epoksydowe wpływają do szczelin między komponentem a płytką drukowaną, tworząc mocne wiązanie, które pomaga zapobiegać awariom połączeń lutowanych z powodu naprężeń mechanicznych, takich jak cykle termiczne i wstrząsy/wibracje.

Optoelektronika: Podkład epoksydowy jest również stosowany w opakowaniach urządzeń optoelektronicznych, takich jak diody elektroluminescencyjne (LED) i diody laserowe. Urządzenia te wytwarzają ciepło podczas pracy, a podkłady epoksydowe pomagają rozproszyć to ciepło i poprawić ogólną wydajność cieplną urządzenia. Dodatkowo podkład epoksydowy zapewnia mechaniczne wzmocnienie chroniące delikatne komponenty optoelektroniczne przed naprężeniami mechanicznymi i czynnikami środowiskowymi.

Elektronika samochodowa: Podkład epoksydowy jest wykorzystywany w elektronice samochodowej do różnych zastosowań, takich jak jednostki sterujące silnika (ECU), jednostki sterujące skrzynią biegów (TCU) i czujniki. Te elementy elektroniczne są narażone na trudne warunki środowiskowe, w tym wysokie temperatury, wilgotność i wibracje. Podkład epoksydowy chroni przed tymi warunkami, zapewniając niezawodne działanie i wieloletnią trwałość.

Elektroniki użytkowej: Podkład epoksydowy jest stosowany w różnych konsumenckich urządzeniach elektronicznych, w tym w smartfonach, tabletach, konsolach do gier i urządzeniach do noszenia. Pomaga poprawić integralność mechaniczną i wydajność termiczną tych urządzeń, zapewniając niezawodne działanie w różnych warunkach użytkowania.

Lotnictwo i obrona: Podkład epoksydowy jest stosowany w zastosowaniach lotniczych i obronnych, gdzie elementy elektroniczne muszą wytrzymywać ekstremalne warunki, takie jak wysokie temperatury, duże wysokości i silne wibracje. Podkład epoksydowy zapewnia stabilność mechaniczną i odprowadzanie ciepła, dzięki czemu nadaje się do trudnych i wymagających środowisk.

Jakie są procesy utwardzania podkładu epoksydowego?

Proces utwardzania podkładu epoksydowego obejmuje następujące kroki:

Dozowanie: Podkład epoksydowy jest zwykle dozowany jako płynny materiał na podłoże lub wiór za pomocą dozownika lub systemu natryskowego. Żywicę epoksydową nakłada się w precyzyjny sposób, tak aby pokryć cały obszar, który ma zostać zaszpachlowany.

Kapsułkowanie: Po dozowaniu żywicy epoksydowej chip jest zwykle umieszczany na wierzchu podłoża, a wypełniacz epoksydowy przepływa wokół i pod chipem, otaczając go. Materiał epoksydowy jest przeznaczony do łatwego przepływu i wypełniania szczelin między wiórem a podłożem, tworząc jednolitą warstwę.

Utwardzanie wstępne: Podkład epoksydowy jest zwykle wstępnie utwardzony lub częściowo utwardzony do konsystencji żelu po hermetyzacji. Odbywa się to poprzez poddanie zespołu procesowi utwardzania w niskiej temperaturze, takiemu jak pieczenie w piecu lub podczerwień (IR). Etap wstępnego utwardzania pomaga zmniejszyć lepkość żywicy epoksydowej i zapobiega jej wypływaniu z obszaru podsypki podczas kolejnych etapów utwardzania.

Dotwardzanie: Po wstępnym utwardzeniu podkładów epoksydowych zespół poddaje się procesowi utwardzania w wyższej temperaturze, zwykle w piecu konwekcyjnym lub komorze utwardzania. Ten etap jest znany jako dotwardzanie lub utwardzanie końcowe i jest wykonywany w celu pełnego utwardzenia materiału epoksydowego i osiągnięcia jego maksymalnych właściwości mechanicznych i termicznych. Czas i temperatura procesu dotwardzania są dokładnie kontrolowane, aby zapewnić całkowite utwardzenie podkładu epoksydowego.

Chłodzenie: Po procesie dotwardzania zespół zwykle pozostawia się do powolnego ostygnięcia do temperatury pokojowej. Szybkie chłodzenie może powodować naprężenia termiczne i wpływać na integralność podkładu epoksydowego, dlatego kontrolowane chłodzenie jest niezbędne, aby uniknąć potencjalnych problemów.

Kontrola: Po całkowitym utwardzeniu podkładów epoksydowych i ostygnięciu zespołu zwykle sprawdza się je pod kątem wszelkich wad lub pustych przestrzeni w materiale podkładu. Można zastosować promieniowanie rentgenowskie lub inne nieniszczące metody testowania, aby sprawdzić jakość podkładu epoksydowego i upewnić się, że odpowiednio związał on chip i podłoże.

Jakie są dostępne różne rodzaje wypełniaczy epoksydowych?

Dostępnych jest kilka rodzajów wypełniaczy epoksydowych, z których każdy ma swoje własne właściwości i właściwości. Niektóre z typowych typów wypełniaczy epoksydowych to:

Niedopełnienie naczyń włosowatych: Materiały do ​​wypełniania kapilar to żywice epoksydowe o niskiej lepkości, które wpływają do wąskich szczelin między chipem półprzewodnikowym a jego podłożem podczas procesu wypełniania. Zostały zaprojektowane tak, aby miały niską lepkość, co pozwala im łatwo przepływać do małych szczelin poprzez działanie kapilarne, a następnie utwardzać się, tworząc sztywny, termoutwardzalny materiał, który zapewnia mechaniczne wzmocnienie zespołu wiór-podłoże.

Niedopełnienie przy braku przepływu: Jak sama nazwa wskazuje, niepłynące materiały wypełniające nie płyną podczas procesu wypełniania. Zazwyczaj są one formułowane z żywic epoksydowych o wysokiej lepkości i nakładane na podłoże w postaci wstępnie dozowanej pasty lub folii epoksydowej. Podczas procesu montażu chip jest umieszczany na wierzchu zasypki bez przepływu, a montaż jest poddawany działaniu ciepła i ciśnienia, co powoduje utwardzenie żywicy epoksydowej i utworzenie sztywnego materiału, który wypełnia szczeliny między chipem a podłożem.

Formowane wypełnienie: Formowane materiały wypełniające to wstępnie uformowane żywice epoksydowe umieszczane na podłożu, a następnie podgrzewane w celu płynięcia i hermetyzacji wiórów podczas procesu wypełniania. Są one zwykle używane w zastosowaniach, w których wymagana jest produkcja na dużą skalę i precyzyjna kontrola rozmieszczenia materiału wypełniającego.

Niedopełnienie na poziomie płytki: Materiały wypełniające na poziomie wafla to żywice epoksydowe nakładane na całą powierzchnię wafla przed wyodrębnieniem poszczególnych wiórów. Żywica epoksydowa jest następnie utwardzana, tworząc sztywny materiał, który zapewnia ochronę przed wypełnieniem wszystkich wiórów na płytce. Niedopełnienie na poziomie płytki jest zwykle stosowane w procesach pakowania na poziomie płytki (WLP), w których wiele układów scalonych jest pakowanych razem na jednej płytce przed rozdzieleniem na poszczególne opakowania.

Niedopełnienie kapsułki: Hermetyczne materiały wypełniające to żywice epoksydowe stosowane do hermetyzacji całego zespołu chipa i podłoża, tworząc barierę ochronną wokół komponentów. Są zwykle używane w aplikacjach wymagających dużej wytrzymałości mechanicznej, ochrony środowiska i zwiększonej niezawodności.

Powiązane źródła o kleju epoksydowym:

Obudowa epoksydowa

Kleje epoksydowe do wypełniania wiórów

Dwuskładnikowy klej epoksydowy

Jednoskładnikowy wypełniacz epoksydowy wypełniający

Utwardzana w niskiej temperaturze BGA Flip Chip Underfill PCB Epoxy

Materiały do ​​wypełniania wiórów na bazie żywic epoksydowych i materiały do ​​hermetyzacji COB

Flip-Chip i BGA Underfills Process Klej epoksydowy

Korzyści i zastosowania wypełniaczy epoksydowych w elektronice

Jak używać kleju epoksydowego do wypełniania smt w różnych zastosowaniach

Najlepsze kleje epoksydowe do wypełniania bga, zapewniające doskonałą wydajność elementów SMT do montażu powierzchniowego

GWARANCJA WYSOKIEJ JAKOŚCI
Firma Deepmaterial jest zdeterminowana, aby stać się liderem w branży epoksydowych podkładów elektronicznych, jakość to nasza kultura!

FABRYCZNA CENA HURTOWA
Obiecujemy, że umożliwimy klientom uzyskanie najbardziej opłacalnych produktów z klejami epoksydowymi

PROFESJONALNI PRODUCENCI
Z elektronicznym klejem epoksydowym jako rdzeniem, integrującym kanały i technologie

GWARANCJA NIEZAWODNEJ OBSŁUGI
Dostarcz kleje epoksydowe OEM, ODM, 1 MOQ. Pełny zestaw certyfikatów