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최고의 언더필 에폭시 접착제 제조업체 및 공급업체

Shenzhen DeepMaterial Technologies Co., Ltd는 중국의 플립 칩 bga 언더필 에폭시 재료 및 에폭시 봉합제 제조업체로서 언더필 봉지재, smt pcb 언더필 에폭시, XNUMX개 구성 요소 에폭시 언더필 화합물, csp 및 bga용 플립 칩 언더필 에폭시 등을 제조합니다.

언더필은 칩과 캐리어 또는 완성된 패키지와 PCB 기판 사이의 간격을 채우는 에폭시 재료입니다. 언더필은 충격, 낙하 및 진동으로부터 전자 제품을 보호하고 실리콘 칩과 캐리어(두 가지 다른 재료) 사이의 열팽창 차이로 인해 깨지기 쉬운 솔더 연결의 변형을 줄입니다.

캐필러리 언더필 애플리케이션에서는 정밀한 양의 언더필 재료가 칩 또는 패키지의 측면을 따라 분배되어 모세관 작용을 통해 아래로 흘러 칩 패키지를 PCB 또는 다중 칩 패키지의 적층된 칩에 연결하는 솔더 볼 주변의 에어 갭을 채웁니다. 때때로 언더필에 사용되는 흐름 없는 언더필 재료는 칩이나 패키지가 부착되고 리플로우되기 전에 기판에 증착됩니다. 성형 언더필은 수지를 사용하여 칩과 기판 사이의 간격을 채우는 또 다른 접근 방식입니다.

언더필이 없으면 인터커넥트 균열로 인해 제품의 예상 수명이 크게 줄어듭니다. 언더필은 신뢰성 향상을 위해 제조 공정의 다음 단계에서 적용됩니다.

언더필 에폭시의 완전한 가이드:

에폭시 언더필이란?

언더필은 전자 장치에서 반도체 칩과 캐리어 사이 또는 완성된 패키지와 인쇄 회로 기판(PCB) 기판 사이의 간격을 채우는 데 사용되는 에폭시 재료의 한 유형입니다. 일반적으로 장치의 기계적 및 열적 신뢰성을 향상시키기 위해 플립 칩 및 칩 스케일 패키지와 같은 고급 반도체 패키징 기술에 사용됩니다.

에폭시 언더필은 일반적으로 우수한 기계적 및 화학적 특성을 지닌 열경화성 중합체인 에폭시 수지로 만들어지기 때문에 까다로운 전자 응용 분야에 사용하기에 이상적입니다. 에폭시 수지는 일반적으로 경화제, 충전제 및 개질제와 같은 다른 첨가제와 결합되어 성능을 향상시키고 특정 요구 사항을 충족하도록 특성을 조정합니다.

에폭시 언더필은 반도체 다이가 위에 놓이기 전에 기판에 분배되는 액체 또는 반액체 재료입니다. 그런 다음 일반적으로 열 공정을 통해 경화 또는 응고되어 반도체 다이를 캡슐화하고 다이와 기판 사이의 갭을 채우는 견고한 보호 층을 형성합니다.

에폭시 언더필은 일반적으로 인쇄 회로 기판(PCB)과 같은 요소와 기판 사이의 간격을 채워 마이크로칩과 같은 섬세한 구성 요소를 캡슐화하고 보호하기 위해 전자 제품 제조에 사용되는 특수 접착 재료입니다. 일반적으로 열 및 전기적 성능을 향상시키기 위해 칩이 기판에 앞면이 아래로 향하도록 장착되는 플립 칩 기술에 사용됩니다.

에폭시 언더필의 주요 목적은 플립칩 패키지에 기계적 강화를 제공하여 열 순환, 기계적 충격 및 진동과 같은 기계적 응력에 대한 저항성을 향상시키는 것입니다. 또한 전자 장치 작동 중에 발생할 수 있는 피로 및 열팽창 불일치로 인한 솔더 조인트 실패 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

에폭시 언더필 재료는 일반적으로 원하는 기계적, 열적 및 전기적 특성을 달성하기 위해 에폭시 수지, 경화제 및 필러로 공식화됩니다. 반도체 다이와 기판에 대한 우수한 접착력, 낮은 열팽창 계수(CTE)로 열 스트레스를 최소화하고 높은 열전도율로 장치의 열 발산을 용이하게 하도록 설계되었습니다.

언더필 에폭시는 무엇에 사용됩니까?

언더필 에폭시는 기계적 강화 및 보호를 제공하기 위해 다양한 응용 분야에 사용되는 에폭시 수지 접착제입니다. 언더필 에폭시의 일반적인 용도는 다음과 같습니다.

반도체 패키징: 언더필 에폭시는 인쇄 회로 기판(PCB)에 장착된 마이크로칩과 같은 섬세한 전자 부품을 기계적으로 지지하고 보호하기 위해 일반적으로 반도체 패키징에 사용됩니다. 칩과 PCB 사이의 틈을 메워 작동 중 열팽창 및 수축으로 인한 응력 및 기계적 손상을 방지합니다.

플립 칩 본딩: 언더필 에폭시는 와이어 본드 없이 반도체 칩을 PCB에 직접 연결하는 플립 칩 본딩에 사용됩니다. 에폭시는 칩과 PCB 사이의 틈을 채워 열 성능을 향상시키면서 기계적 강화 및 전기 절연을 제공합니다.

디스플레이 제조: 언더필 에폭시는 액정 디스플레이(LCD) 및 유기 발광 다이오드(OLED) 쇼와 같은 디스플레이 제조에 사용됩니다. 기계적 안정성과 내구성을 보장하기 위해 디스플레이 드라이버 및 터치 센서와 같은 섬세한 구성 요소를 접착하고 강화하는 데 사용됩니다.

광전자 장치: 언더필 에폭시는 광학 트랜시버, 레이저, 포토다이오드와 같은 광전자 장치에 사용되어 기계적 지원을 제공하고 열 성능을 개선하며 민감한 부품을 환경 요인으로부터 보호합니다.

자동차 전자 장치: 언더필 에폭시는 전자 제어 장치(ECU) 및 센서와 같은 자동차 전자 장치에 사용되어 극한 온도, 진동 및 열악한 환경 조건에 대한 기계적 강화 및 보호 기능을 제공합니다.

항공우주 및 방위 애플리케이션: 언더필 에폭시는 기계적 안정성, 온도 변동에 대한 보호, 충격 및 진동에 대한 내성을 제공하기 위해 항공 전자 공학, 레이더 시스템 및 군용 전자 제품과 같은 항공 우주 및 방위 응용 분야에 사용됩니다.

가전: 언더필 에폭시는 스마트폰, 태블릿, 게임 콘솔을 비롯한 다양한 가전 제품에 사용되어 기계적 보강을 제공하고 열 주기, 충격 및 기타 응력으로 인한 손상으로부터 전자 부품을 보호합니다.

의료 기기: 언더필 에폭시는 이식형 장치, 진단 장비 및 모니터링 장치와 같은 의료 장치에 사용되어 기계적 보강을 제공하고 열악한 생리학적 환경으로부터 섬세한 전자 부품을 보호합니다.

LED 포장: 언더필 에폭시는 발광 다이오드(LED) 패키징에 사용되어 기계적 지원, 열 관리, 습기 및 기타 환경 요인에 대한 보호 기능을 제공합니다.

일반 전자제품: 언더필 에폭시는 전력 전자, 산업 자동화 및 통신 장비와 같이 전자 부품의 기계적 강화 및 보호가 필요한 광범위한 일반 전자 응용 분야에 사용됩니다.

Bga용 언더필 재료는 무엇입니까?

BGA(Ball Grid Array)용 언더필 소재는 납땜 후 BGA 패키지와 PCB(인쇄회로기판) 사이의 틈을 메우기 위해 사용하는 에폭시 또는 폴리머 계열 소재다. BGA는 집적 회로(IC)와 PCB 사이에 고밀도 연결을 제공하는 전자 장치에 사용되는 일종의 표면 실장 패키지입니다. 언더필 재료는 BGA 솔더 조인트의 신뢰성과 기계적 강도를 향상시켜 기계적 응력, 열 순환 및 기타 환경 요인으로 인한 고장 위험을 완화합니다.

언더필 재료는 일반적으로 액체이며 모세관 작용을 통해 BGA 패키지 아래로 흐릅니다. 그런 다음 일반적으로 열 또는 UV 노출을 통해 경화 공정을 거쳐 BGA와 PCB 사이에 단단한 연결을 만들고 굳힙니다. 언더필 재료는 열 순환 중에 발생할 수 있는 기계적 응력을 분산시켜 솔더 조인트 균열의 위험을 줄이고 BGA 패키지의 전반적인 신뢰성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

BGA용 언더필 재료는 특정 BGA 패키지 설계, PCB 및 BGA에 사용되는 재료, 작동 환경 및 의도된 애플리케이션과 같은 요소를 기반으로 신중하게 선택됩니다. BGA에 대한 몇 가지 일반적인 언더필 재료에는 에폭시 기반의 무유동 및 실리카, 알루미나 또는 전도성 입자와 같은 다양한 필러 재료가 포함된 언더필이 포함됩니다. 전자 장치에서 BGA 패키지의 장기적인 신뢰성과 성능을 보장하려면 적절한 언더필 재료를 선택하는 것이 중요합니다.

또한 BGA용 언더필 재료는 습기, 먼지 및 BGA와 PCB 사이의 틈으로 침투하여 잠재적으로 부식이나 단락을 일으킬 수 있는 기타 오염 물질로부터 보호할 수 있습니다. 이것은 열악한 환경에서 BGA 패키지의 내구성과 신뢰성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

Ic에서 언더필 에폭시란 무엇입니까?

IC(집적 회로)의 언더필 에폭시는 전자 장치에서 반도체 칩과 기판(예: 인쇄 회로 기판) 사이의 간격을 채우는 접착 재료입니다. 일반적으로 IC 제조 공정에서 기계적 강도와 신뢰성을 향상시키는 데 사용됩니다.

IC는 일반적으로 외부 전기 접점에 연결된 트랜지스터, 저항기 및 커패시터와 같은 다양한 전자 부품을 포함하는 반도체 칩으로 구성됩니다. 그런 다음 이러한 칩은 기판에 장착되어 나머지 전자 시스템에 대한 지원 및 전기적 연결을 제공합니다. 그러나 칩과 기판 사이의 열팽창 계수(CTE)의 차이와 작동 중에 경험하는 응력 및 변형으로 인해 열 주기로 인한 고장 또는 기계적 균열과 같은 기계적 응력 및 신뢰성 문제가 발생할 수 있습니다.

언더필 에폭시는 칩과 기판 사이의 틈을 채워 기계적으로 견고한 결합을 만들어 이러한 문제를 해결합니다. 낮은 점도, 높은 접착 강도, 우수한 열적 및 기계적 특성과 같은 특정 특성을 가진 에폭시 수지의 한 유형입니다. 제조 공정에서 언더필 에폭시는 액체 형태로 도포된 후 경화되어 칩과 기판 사이에 강력한 결합을 형성합니다. IC는 작동 중 기계적 응력, 온도 순환 및 기타 환경 요인에 민감한 민감한 전자 장치로, 솔더 접합 피로 또는 칩과 기판 사이의 박리로 인해 고장이 발생할 수 있습니다.

언더필 에폭시는 작동 중 기계적 응력과 변형을 재분배하고 최소화하는 데 도움이 되며 습기, 오염 물질 및 기계적 충격으로부터 보호합니다. 또한 온도 변화로 인한 칩과 기판 사이의 갈라짐 또는 박리 위험을 줄임으로써 IC의 열 순환 신뢰성을 개선하는 데 도움이 됩니다.

SMT에서 언더필 에폭시는 무엇입니까?

표면 실장 기술(SMT)의 언더필 에폭시는 인쇄 회로 기판(PCB)과 같은 전자 장치에서 반도체 칩과 기판 사이의 간격을 채우는 데 사용되는 접착 재료 유형을 말합니다. SMT는 PCB에 전자 부품을 조립하는 데 널리 사용되는 방법이며 언더필 에폭시는 일반적으로 칩과 PCB 사이의 솔더 조인트의 기계적 강도와 신뢰성을 개선하는 데 사용됩니다.

작동 또는 운송 중과 같이 전자 장치가 열 순환 및 기계적 스트레스를 받는 경우 칩과 PCB 간의 열팽창 계수(CTE) 차이로 인해 솔더 조인트에 변형이 발생하여 균열과 같은 잠재적인 오류가 발생할 수 있습니다. 또는 박리. 언더필 에폭시는 칩과 기판 사이의 갭을 채우고 기계적 지지를 제공하며 솔더 조인트가 과도한 응력을 받는 것을 방지하여 이러한 문제를 완화하는 데 사용됩니다.

언더필 에폭시는 일반적으로 액체 형태로 PCB에 분배되는 열경화성 재료이며 모세관 작용을 통해 칩과 기판 사이의 틈으로 흘러 들어갑니다. 그런 다음 경화되어 칩을 기판에 결합하는 견고하고 내구성 있는 재료를 형성하여 솔더 조인트의 전반적인 기계적 무결성을 향상시킵니다.

언더필 에폭시는 SMT 어셈블리에서 몇 가지 필수 기능을 제공합니다. 전자 장치 작동 중 열 순환 및 기계적 응력으로 인한 솔더 조인트 균열 또는 파손의 형성을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 또한 IC에서 기판으로의 열 분산을 향상시켜 전자 어셈블리의 신뢰성과 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다.

SMT 어셈블리의 언더필 에폭시는 IC 또는 기판에 손상을 주지 않고 에폭시의 적절한 커버리지와 균일한 분포를 보장하기 위해 정밀한 분배 기술이 필요합니다. 디스펜싱 로봇 및 경화 오븐과 같은 고급 장비는 언더필 프로세스에서 일반적으로 사용되어 일관된 결과와 고품질 접합을 달성합니다.

언더필 재료의 특성은 무엇입니까?

언더필 재료는 집적 회로(IC), 볼 그리드 어레이(BGA) 및 플립 칩 패키지와 같은 전자 장치의 신뢰성과 내구성을 향상시키기 위해 전자 제조 공정, 특히 반도체 패키징에서 일반적으로 사용됩니다. 언더필 재료의 특성은 특정 유형 및 제형에 따라 다를 수 있지만 일반적으로 다음을 포함합니다.

열 전도성: 언더필 재료는 작동 중에 전자 장치에서 발생하는 열을 분산시키기 위해 우수한 열 전도성을 가져야 합니다. 이렇게 하면 기기 고장으로 이어질 수 있는 과열을 방지할 수 있습니다.

CTE(열팽창 계수) 호환성: 언더필 재료는 전자 장치의 CTE 및 결합되는 기판과 호환되는 CTE를 가져야 합니다. 이는 온도 순환 동안 열 응력을 최소화하고 박리 또는 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다.

낮은 점도: 언더필 재료는 캡슐화 공정 중에 쉽게 흐르고 전자 장치와 기판 사이의 간격을 채워 균일한 커버리지를 보장하고 보이드를 최소화할 수 있도록 밀도가 낮아야 합니다.

부착: 언더필 재료는 강한 결합을 제공하고 열적 및 기계적 응력 하에서 박리 또는 분리를 방지하기 위해 전자 장치 및 기판에 대해 우수한 접착력을 가져야 합니다.

전기 절연: 언더필 재료는 장치의 단락 및 기타 전기적 오류를 방지하기 위해 높은 전기 절연 특성을 가져야 합니다.

기계적 강도 : 언더필 재료는 균열이나 변형 없이 온도 순환, 충격, 진동 및 기타 기계적 부하 중에 발생하는 응력을 견딜 수 있는 충분한 기계적 강도를 가져야 합니다.

치료 시간 : 언더필 재료는 제조 공정을 지연시키지 않고 적절한 본딩 및 경화를 보장하기 위해 적절한 경화 시간을 가져야 합니다.

디스펜싱 및 재작업 가능성: 언더필 재료는 제조에 사용되는 분배 장비와 호환되어야 하며 필요한 경우 재작업 또는 수리가 가능해야 합니다.

습기 저항: 언더필 재료는 장치 고장을 일으킬 수 있는 습기 침투를 방지하기 위해 우수한 내습성을 가져야 합니다.

보존 기간 : 언더필 재료는 적당한 저장 수명을 가져야 시간이 지남에 따라 적절한 보관 및 사용이 가능해야 합니다.

성형 언더필 재료란 무엇입니까?

성형된 언더필 재료는 외부 환경 요인 및 기계적 스트레스로부터 집적 회로(IC)와 같은 반도체 장치를 캡슐화하고 보호하기 위해 전자 패키징에 사용됩니다. 일반적으로 액체 또는 페이스트 재료로 적용된 다음 경화되어 반도체 장치 주변에 보호 층을 생성하고 응고시킵니다.

성형 언더필 재료는 일반적으로 반도체 장치를 인쇄 회로 기판(PCB) 또는 기판에 상호 연결하는 플립 칩 패키징에 사용됩니다. 플립 칩 패키징은 반도체 장치가 기판이나 PCB에 전면이 아래로 향하게 장착되고 금속 범프 또는 솔더 볼을 사용하여 전기적 연결이 이루어지는 고밀도 고성능 상호 연결 방식을 허용합니다.

성형된 언더필 재료는 일반적으로 액체 또는 페이스트 형태로 분배되며 모세관 현상에 의해 반도체 장치 아래로 흘러 장치와 기판 또는 PCB 사이의 갭을 채웁니다. 그런 다음 재료는 열 또는 기타 경화 방법을 사용하여 경화되어 장치를 캡슐화하는 보호 층을 생성하고 기계적 지원, 열 절연 및 습기, 먼지 및 기타 오염 물질로부터 보호합니다.

성형 언더필 재료는 일반적으로 디스펜싱이 용이한 낮은 점도, 광범위한 작동 온도에서 신뢰할 수 있는 성능을 위한 높은 열 안정성, 다양한 기판에 대한 우수한 접착력, 낮은 열팽창 계수(CTE)와 같은 특성을 갖도록 공식화되어 온도 동안 응력을 최소화합니다. 단락을 방지하기 위한 사이클링 및 높은 전기 절연 특성.

틀림없이! 앞서 언급한 특성 외에도 몰딩된 언더필 재료는 특정 애플리케이션이나 요구 사항에 맞는 다른 특성을 가질 수 있습니다. 예를 들어 개발된 일부 언더필 재료는 열 관리가 중요한 고전력 응용 분야에서 필수적인 반도체 장치의 열 발산을 개선하기 위해 향상된 열 전도성을 가질 수 있습니다.

언더필 재료를 어떻게 제거합니까?

언더필 재료를 제거하는 것은 내구성이 있고 환경 요인에 저항하도록 설계되었기 때문에 어려울 수 있습니다. 그러나 특정 유형의 언더필과 원하는 결과에 따라 여러 가지 표준 방법을 사용하여 언더필 재료를 제거할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 옵션입니다.

열 방법: 언더필 재료는 일반적으로 열적으로 안정하도록 설계되지만 때때로 열을 가하면 부드러워지거나 녹을 수 있습니다. 이는 열풍 재작업 스테이션, 가열 블레이드가 있는 납땜 인두 또는 적외선 히터와 같은 특수 장비를 사용하여 수행할 수 있습니다. 연화되거나 녹은 언더필은 플라스틱 또는 금속 스크레이퍼와 같은 적절한 도구를 사용하여 조심스럽게 긁어내거나 들어올릴 수 있습니다.

화학적 방법 : 화학 용제는 일부 언더필 재료를 용해하거나 연화시킬 수 있습니다. 필요한 솔벤트 유형은 특정 유형의 언더필 재료에 따라 다릅니다. 언더필 제거를 위한 일반적인 솔벤트는 이소프로필 알코올(IPA), 아세톤 또는 특수 언더필 제거 용액을 포함합니다. 솔벤트는 일반적으로 언더필 재료에 도포되어 침투하여 부드럽게 한 후 재료를 조심스럽게 긁어내거나 닦아낼 수 있습니다.

기계적 방법 : 언더필 재료는 연마 또는 기계적 방법을 사용하여 기계적으로 제거할 수 있습니다. 여기에는 특수 도구나 장비를 사용하여 연삭, 샌딩 또는 밀링과 같은 기술이 포함될 수 있습니다. 자동화된 프로세스는 일반적으로 더 공격적이며 다른 방법이 효과적이지 않은 경우에 적합할 수 있지만 기본 기판 또는 구성 요소를 손상시킬 위험이 있으므로 주의해서 사용해야 합니다.

조합 방법: 경우에 따라 기술 조합을 통해 언더필 재료를 제거할 수 있습니다. 예를 들어, 언더필 재료를 연화시키기 위해 열을 가하고, 재료를 추가로 용해시키거나 연화시키기 위해 용매를 가하고, 나머지 잔류물을 제거하기 위해 기계적 방법을 사용하는 다양한 열적 및 화학적 공정이 사용될 수 있다.

언더필 에폭시를 채우는 방법

다음은 에폭시를 언더필하는 방법에 대한 단계별 가이드입니다.

1단계: 재료 및 장비 수집

언더필 에폭시 재료: 작업 중인 전자 부품과 호환되는 고품질 언더필 에폭시 재료를 선택하십시오. 혼합 및 경화 시간에 대한 제조업체의 지침을 따르십시오.

분배 장비: 에폭시를 정확하고 균일하게 적용하려면 주사기 또는 디스펜서와 같은 분배 시스템이 필요합니다.

열원(선택 사항): 일부 언더필 에폭시 재료는 열 경화가 필요하므로 오븐이나 핫플레이트와 같은 열원이 필요할 수 있습니다.

청소 재료: 이소프로필 알코올 또는 이와 유사한 세척제, 보푸라기가 없는 물티슈, 에폭시 세척 및 취급용 장갑을 준비하십시오.

2단계: 구성 요소 준비

구성 요소 청소: 언더필할 구성 요소가 깨끗하고 먼지, 그리스 또는 습기와 같은 오염 물질이 없는지 확인하십시오. 이소프로필 알코올 또는 유사한 세척제를 사용하여 철저히 청소하십시오.

접착제 또는 플럭스 적용(필요한 경우): 언더필 에폭시 재료 및 사용 중인 구성 요소에 따라 에폭시를 적용하기 전에 구성 요소에 접착제 또는 플럭스를 적용해야 할 수 있습니다. 사용 중인 특정 재료에 대한 제조업체의 지침을 따르십시오.

3단계: 에폭시 혼합

제조업체의 지침에 따라 언더필 에폭시 재료를 적절하게 혼합하십시오. 여기에는 둘 이상의 에폭시 구성 요소를 특정 비율로 결합하고 균일한 혼합물을 얻기 위해 완전히 저어주는 작업이 포함될 수 있습니다. 혼합을 위해 깨끗하고 건조한 용기를 사용하십시오.

4단계: 에폭시 도포

분배 시스템에 에폭시를 로드합니다. 혼합된 에폭시 재료로 주사기 또는 디스펜서와 같은 분배 시스템을 채웁니다.

에폭시를 적용합니다: 언더필이 필요한 영역에 에폭시 재료를 분배합니다. 구성 요소를 완전히 덮을 수 있도록 균일하고 제어된 방식으로 에폭시를 도포해야 합니다.

기포를 피하십시오: 언더필 구성 요소의 성능과 신뢰성에 영향을 미칠 수 있으므로 에폭시에 기포가 갇히지 않도록 하십시오. 느리고 일정한 압력과 같은 적절한 분배 기술을 사용하고 진공으로 갇힌 기포를 부드럽게 제거하거나 어셈블리를 탭합니다.

5단계: 에폭시 경화

에폭시 경화: 언더필 에폭시 경화에 대한 제조업체의 지침을 따르십시오. 사용된 에폭시 재료에 따라 실온에서 고정하거나 열원을 사용하는 것이 포함될 수 있습니다.

적절한 경화 시간 허용: 구성 요소를 취급하거나 추가 처리하기 전에 에폭시가 완전히 경화될 수 있도록 충분한 시간을 줍니다. 에폭시 재료 및 경화 조건에 따라 몇 시간에서 며칠이 걸릴 수 있습니다.

6단계: 세척 및 검사

과잉 에폭시 청소: 에폭시가 경화되면 스크래핑 또는 절단과 같은 적절한 청소 방법을 사용하여 여분의 에폭시를 제거합니다.

언더필 구성 요소를 검사합니다. 보이드, 박리 또는 불완전한 커버리지와 같은 결함이 있는지 언더필된 구성 요소를 검사합니다. 결함이 발견되면 필요에 따라 다시 채우거나 재양생하는 등 적절한 시정 조치를 취하십시오.

언제 언더필 에폭시를 채우나요?

언더필 에폭시 도포 시기는 특정 공정 및 도포에 따라 다릅니다. 언더필 에폭시는 일반적으로 마이크로칩이 회로 기판에 장착되고 솔더 조인트가 형성된 후에 적용됩니다. 그런 다음 디스펜서 또는 주사기를 사용하여 언더필 에폭시를 마이크로칩과 회로 기판 사이의 작은 틈에 디스펜스합니다. 그런 다음 에폭시를 경화 또는 강화하여 일반적으로 특정 온도로 가열합니다.

언더필 에폭시 적용의 정확한 시기는 사용된 에폭시 유형, 채워질 갭의 크기 및 형상, 특정 경화 공정과 같은 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 제조업체의 지침과 사용 중인 특정 에폭시에 대한 권장 방법을 따르는 것이 필수적입니다.

언더필 에폭시를 적용할 수 있는 일상적인 상황은 다음과 같습니다.

플립 칩 본딩: 언더필 에폭시는 일반적으로 와이어 본딩 없이 반도체 칩을 PCB에 직접 부착하는 방법인 플립 칩 본딩에 사용됩니다. 플립 칩이 PCB에 부착된 후 일반적으로 언더필 에폭시를 적용하여 칩과 PCB 사이의 틈을 메워 기계적 보강을 제공하고 습기 및 온도 변화와 같은 환경 요인으로부터 칩을 보호합니다.

표면 실장 기술(SMT): 언더필 에폭시는 집적 회로(IC) 및 저항과 같은 전자 부품이 PCB 표면에 직접 실장되는 표면 실장 기술(SMT) 공정에도 사용될 수 있습니다. PCB에 판매된 후 이러한 구성 요소를 강화하고 보호하기 위해 언더필 에폭시를 적용할 수 있습니다.

칩 온 보드(COB) 어셈블리: 칩 온 보드(COB) 어셈블리에서 베어 반도체 칩은 전도성 접착제를 사용하여 PCB에 직접 부착되며 언더필 에폭시는 칩을 캡슐화하고 강화하여 기계적 안정성과 신뢰성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다.

구성 요소 수준 수리: 언더필 에폭시는 PCB의 손상되거나 결함이 있는 전자 부품을 새 부품으로 교체하는 부품 수준의 수리 공정에도 사용할 수 있습니다. 언더필 에폭시는 적절한 접착력과 기계적 안정성을 보장하기 위해 교체 부품에 적용될 수 있습니다.

에폭시 필러는 방수입니까?

예, 에폭시 필러는 치유되면 일반적으로 방수 처리됩니다. 에폭시 필러는 뛰어난 접착력과 내수성으로 잘 알려져 있어 견고하고 방수성이 필요한 다양한 응용 분야에서 널리 사용됩니다.

필러로 사용하면 에폭시는 목재, 금속 및 콘크리트를 포함한 다양한 재료의 균열과 틈을 효과적으로 채울 수 있습니다. 일단 경화되면 물과 습기에 강한 단단하고 내구성 있는 표면을 생성하므로 물이나 높은 습도에 노출된 지역에서 사용하기에 이상적입니다.

그러나 모든 에폭시 필러가 동일하게 생성되는 것은 아니며 일부 필러는 내수성 수준이 다를 수 있습니다. 항상 특정 제품의 라벨을 확인하거나 제조업체에 문의하여 프로젝트 및 용도에 적합한지 확인하는 것이 좋습니다.

최상의 결과를 얻으려면 에폭시 필러를 적용하기 전에 표면을 적절하게 준비하는 것이 중요합니다. 이것은 일반적으로 영역을 철저히 청소하고 느슨하거나 손상된 재료를 제거하는 것을 포함합니다. 표면이 올바르게 준비되면 제조업체의 지침에 따라 에폭시 필러를 혼합하고 적용할 수 있습니다.

모든 에폭시 필러가 동일하게 만들어지는 것은 아니라는 점에 유의하는 것도 중요합니다. 일부 제품은 다른 제품보다 특정 용도나 표면에 더 적합할 수 있으므로 작업에 적합한 제품을 선택하는 것이 필수적입니다. 또한 일부 에폭시 필러는 오래 지속되는 방수 보호 기능을 제공하기 위해 추가 코팅 또는 실러가 필요할 수 있습니다.

에폭시 필러는 방수 특성과 견고하고 내구성 있는 접착력으로 유명합니다. 그러나 적절한 적용 기술을 따르고 올바른 제품을 선택하는 것이 최상의 결과를 보장하는 데 필수적입니다.

언더필 에폭시 플립 칩 공정

언더필 에폭시 플립 칩 공정을 수행하는 단계는 다음과 같습니다.

청소: 언더필된 에폭시 본드를 방해할 수 있는 먼지, 부스러기 또는 오염 물질을 제거하기 위해 기판과 플립 칩을 청소합니다.

분배: 언더필된 에폭시는 디스펜서 또는 바늘을 사용하여 제어된 방식으로 기판에 분배됩니다. 디스펜싱 프로세스는 넘침이나 공백을 방지하기 위해 정확해야 합니다.

조정: 그런 다음 정확한 배치를 보장하기 위해 현미경을 사용하여 플립 칩을 기판과 정렬합니다.

썰물: 플립 칩은 용광로 또는 오븐을 사용하여 리플로우되어 솔더 범프를 녹이고 칩을 기판에 결합합니다.

경화: 언더필된 에폭시는 오븐에서 특정 온도와 시간으로 가열하여 경화됩니다. 경화 공정을 통해 에폭시가 흐르고 플립 칩과 기판 사이의 간격을 채울 수 있습니다.

청소: 경화 공정 후 칩과 기판의 가장자리에서 여분의 에폭시가 제거됩니다.

검사 : 마지막 단계는 현미경으로 플립 칩을 검사하여 언더필 에폭시에 공극이나 틈이 없는지 확인하는 것입니다.

사후 경화: 경우에 따라 언더필 에폭시의 기계적 및 열적 특성을 개선하기 위해 후경화 공정이 필요할 수 있습니다. 여기에는 더 높은 온도에서 더 오랜 시간 동안 칩을 다시 가열하여 에폭시의 더 완전한 교차 결합을 달성하는 것이 포함됩니다.

전기 테스트: 언더필 에폭시 플립 칩 프로세스 후 장치가 제대로 작동하는지 테스트합니다. 여기에는 회로의 단락 또는 개방을 확인하고 장치의 전기적 특성을 테스트하는 것이 포함될 수 있습니다.

포장 : 기기가 테스트 및 확인되면 포장되어 고객에게 배송될 수 있습니다. 포장에는 운송 또는 취급 중에 장치가 손상되지 않도록 보호 코팅 또는 캡슐화와 같은 추가 보호가 포함될 수 있습니다.

에폭시 언더필 Bga 방식

이 프로세스에는 BGA 칩과 회로 기판 사이의 공간을 에폭시로 채우는 작업이 포함되며, 이는 추가적인 기계적 지원을 제공하고 연결의 열 성능을 향상시킵니다. 다음은 에폭시 언더필 BGA 방법과 관련된 단계입니다.

• 접착에 영향을 줄 수 있는 오염 물질을 제거하기 위해 BGA 패키지와 PCB를 솔벤트로 세척하여 준비합니다.
• BGA 패키지 중앙에 소량의 플럭스를 도포합니다.
• BGA 패키지를 PCB에 놓고 리플로 오븐을 사용하여 패키지를 보드에 납땜합니다.
• BGA 패키지 모서리에 소량의 에폭시 언더필을 도포합니다. 언더필은 패키지 중앙에 가장 가까운 모서리에 적용해야 하며 솔더 볼을 덮지 않아야 합니다.
• 모세관 작용 또는 진공을 사용하여 BGA 패키지 아래에 언더필을 그립니다. 언더필은 솔더 볼 주위로 흐르면서 보이드를 채우고 BGA와 PCB 사이에 견고한 결합을 생성해야 합니다.
• 제조업체의 지침에 따라 언더필을 경화합니다. 이것은 일반적으로 어셈블리를 특정 시간 동안 특정 온도로 가열하는 것과 관련됩니다.
• 솔벤트로 어셈블리를 청소하여 과도한 플럭스 또는 언더필을 제거합니다.
• BGA 칩의 성능을 손상시킬 수 있는 보이드, 기포 또는 기타 결함이 있는지 언더필을 검사하십시오.
• 솔벤트를 사용하여 BGA 칩과 회로 기판에서 여분의 에폭시를 청소하십시오.
• BGA 칩이 올바르게 작동하는지 테스트하십시오.

에폭시 언더필은 기계적 강도 향상, 솔더 조인트의 응력 감소, 열 순환에 대한 저항 증가 등 BGA 패키지에 많은 이점을 제공합니다. 그러나 제조업체의 지침을 주의 깊게 따르면 BGA 패키지와 PCB 사이의 견고하고 안정적인 결합이 보장됩니다.

언더필 에폭시 수지를 만드는 방법

언더필 에폭시 수지는 간극을 채우고 전자 부품을 강화하는 데 사용되는 접착제 유형입니다. 언더필 에폭시 수지를 만드는 일반적인 단계는 다음과 같습니다.

• 성분:
• 에폭시 수지
• 경화제
• 필러 재료(예: 실리카 또는 유리 비드)
• 용제(예: 아세톤 또는 이소프로필 알코올)
• 촉매(선택 사항)

단계 :

적합한 에폭시 수지를 선택하십시오. 응용 분야에 적합한 에폭시 수지를 선택하십시오. 에폭시 수지는 다양한 특성을 가진 다양한 유형으로 제공됩니다. 언더필 애플리케이션의 경우 강도가 높고 수축이 적으며 접착력이 좋은 수지를 선택하십시오.

에폭시 수지와 경화제 혼합: 대부분의 언더필 에폭시 수지는 수지와 경화제가 별도로 포장된 두 부분으로 된 키트로 제공됩니다. 제조업체의 지침에 따라 두 부분을 함께 섞습니다.

필러 재료 추가: 에폭시 수지 혼합물에 필러 재료를 추가하여 점도를 높이고 추가적인 구조적 지원을 제공합니다. 실리카 또는 유리 구슬은 일반적으로 필러로 사용됩니다. 충전제를 천천히 추가하고 원하는 농도가 될 때까지 완전히 혼합합니다.

용매 추가: 유동성과 습윤성을 개선하기 위해 에폭시 수지 혼합물에 용매를 첨가할 수 있습니다. 아세톤 또는 이소프로필 알코올이 일반적으로 사용되는 용매입니다. 용매를 천천히 추가하고 원하는 농도가 될 때까지 철저히 혼합합니다.

선택 사항 : 촉매 추가: 에폭시 수지 혼합물에 촉매를 추가하여 경화 공정을 가속화할 수 있습니다. 그러나 방아쇠는 믹스의 가사 시간을 단축시킬 수도 있으므로 아껴서 사용하십시오. 추가할 촉매의 적절한 양에 대해서는 제조업체의 지침을 따르십시오.

채우기 위해 언더필 에폭시 수지를 바릅니다. 틈 또는 합동에 에폭시 수지 혼합물. 주사기나 디스펜서를 사용하여 혼합물을 정확하게 도포하고 기포를 피하십시오. 혼합물이 고르게 분산되고 모든 표면을 덮는지 확인하십시오.

에폭시 수지 경화: 에폭시 수지는 제조업체의 지침에 따라 경화될 수 있습니다. 대부분의 언더필 에폭시 수지는 실온에서 경화되지만 일부는 더 빠른 경화를 위해 고온이 필요할 수 있습니다.

 에폭시 언더필과 관련된 제한 사항이나 문제가 있습니까?

예, 에폭시 언더필과 관련된 제한 사항과 문제가 있습니다. 몇 가지 일반적인 제한 사항과 과제는 다음과 같습니다.

열팽창 불일치: 에폭시 언더필은 열 팽창 계수(CTE)가 충전에 사용된 구성 요소의 CTE와 다릅니다. 이로 인해 열 응력이 발생하고 특히 고온 환경에서 부품 고장이 발생할 수 있습니다.

처리 문제: 에폭시 언더필은 디스펜싱 및 경화 장비를 포함한 특수 처리 장비 및 기술입니다. 제대로 수행하지 않으면 언더필이 구성 요소 사이의 간격을 제대로 채우지 못하거나 구성 요소가 손상될 수 있습니다.

수분 민감도: 에폭시 언더필은 습기에 민감하며 환경에서 습기를 흡수할 수 있습니다. 이로 인해 접착 문제가 발생하고 구성 요소 오류가 발생할 수 있습니다.

화학적 호환성: 에폭시 언더필은 솔더 마스크, 접착제 및 플럭스와 같은 전자 부품에 사용되는 일부 재료와 반응할 수 있습니다. 이로 인해 접착 문제가 발생하고 구성 요소 오류가 발생할 수 있습니다.

비용 : 에폭시 언더필은 모세관 언더필과 같은 다른 언더필 재료보다 비쌀 수 있습니다. 이로 인해 대량 생산 환경에서 사용하기에 덜 매력적일 수 있습니다.

환경적인 우려: 에폭시 언더필은 인간의 건강과 환경에 위험을 초래할 수 있는 비스페놀 A(BPA) 및 프탈레이트와 같은 위험한 화학 물질 및 물질을 포함할 수 있습니다. 제조업체는 이러한 물질의 안전한 취급 및 폐기를 보장하기 위해 적절한 예방 조치를 취해야 합니다.

 경화 시간 : 에폭시 언더필은 애플리케이션에 사용되기 전에 경화되는 데 일정 시간이 필요합니다. 경화 시간은 언더필의 특정 조성에 따라 달라질 수 있지만 일반적으로 몇 분에서 몇 시간까지입니다. 이로 인해 제조 공정이 느려지고 전체 생산 시간이 늘어날 수 있습니다.

에폭시 언더필은 전자 부품의 신뢰성 및 내구성 향상을 포함하여 많은 이점을 제공하지만 사용하기 전에 신중하게 고려해야 하는 몇 가지 문제와 제한 사항도 제시합니다.

에폭시 언더필을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

다음은 에폭시 언더필 사용의 몇 가지 장점입니다.

1단계: 신뢰성 향상

에폭시 언더필 사용의 가장 중요한 이점 중 하나는 신뢰성 증가입니다. 전자 부품은 열 주기, 진동 및 충격과 같은 열 및 기계적 응력으로 인한 손상에 취약합니다. 에폭시 언더필은 이러한 응력으로 인한 손상으로부터 전자 부품의 솔더 조인트를 보호하여 전자 장치의 신뢰성과 수명을 증가시킬 수 있습니다.

2단계: 성능 향상

전자 부품의 손상 위험을 줄임으로써 에폭시 언더필은 장치의 전반적인 성능을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 올바르게 보강되지 않은 전자 부품은 기능 저하 또는 완전한 고장으로 인해 어려움을 겪을 수 있으며, 에폭시 언더필은 이러한 문제를 방지하여 보다 안정적이고 고성능인 장치로 이어질 수 있습니다.

3단계: 더 나은 열 관리

에폭시 언더필은 열전도율이 뛰어나 전자 부품의 열을 분산시키는 데 도움이 됩니다. 이렇게 하면 장치의 열 관리를 개선하고 과열을 방지할 수 있습니다. 과열은 전자 부품을 손상시키고 성능 문제 또는 완전한 고장으로 이어질 수 있습니다. 효과적인 열 관리를 제공함으로써 에폭시 언더필은 이러한 문제를 방지하고 장치의 전반적인 성능과 수명을 향상시킬 수 있습니다.

4단계: 기계적 강도 향상

에폭시 언더필은 전자 부품에 추가적인 기계적 지원을 제공하여 진동이나 충격으로 인한 손상을 방지할 수 있습니다. 적절하게 강화되지 않은 전자 부품은 기계적 스트레스를 받아 부상이나 완전한 고장으로 이어질 수 있습니다. 에폭시는 추가적인 기계적 강도를 제공하여 이러한 문제를 방지하여 보다 안정적이고 내구성이 뛰어난 장치를 만들 수 있습니다.

5단계: 휨 감소

에폭시 언더필은 솔더링 프로세스 동안 PCB의 뒤틀림을 줄이는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 향상된 신뢰성과 더 나은 솔더 조인트 품질로 이어질 수 있습니다. PCB 뒤틀림은 전자 부품의 정렬 문제를 일으킬 수 있으며, 이는 신뢰성 문제 또는 완전한 고장을 일으킬 수 있는 일반적인 납땜 결함으로 이어집니다. 에폭시 언더필은 제조 중 뒤틀림을 줄여 이러한 문제를 방지할 수 있습니다.

에폭시 언더필은 전자 제품 제조에 어떻게 적용됩니까?

전자 제품 제조에 에폭시 언더필을 적용하는 단계는 다음과 같습니다.

구성 요소 준비: 에폭시 언더필을 적용하기 전에 전자 부품을 설계해야 합니다. 구성 요소를 세척하여 에폭시 접착을 방해할 수 있는 오물, 먼지 또는 이물질을 제거합니다. 그런 다음 부품을 PCB에 놓고 임시 접착제를 사용하여 고정합니다.

에폭시 분배: 에폭시 언더필은 디스펜싱 기계를 사용하여 PCB에 디스펜스됩니다. 디스펜싱 기계는 정확한 양과 위치에 에폭시를 디스펜싱하도록 보정됩니다. 에폭시는 구성 요소의 가장자리를 따라 연속 흐름으로 분배됩니다. 에폭시 스트림은 요소와 PCB 사이의 전체 간격을 덮을 만큼 충분히 길어야 합니다.

에폭시 도포: 디스펜싱 후 부품과 PCB 사이의 틈을 덮도록 펼쳐야 합니다. 이것은 작은 브러시 또는 자동 살포기를 사용하여 수동으로 수행할 수 있습니다. 에폭시는 공극이나 기포를 남기지 않고 고르게 도포되어야 합니다.

에폭시 경화: 그런 다음 에폭시 언더필을 고정하여 경화시키고 부품과 PCB 사이에 단단한 결합을 형성합니다. 경화 공정은 열 또는 UV의 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 열 경화에서는 PCB를 오븐에 넣고 특정 시간 동안 특정 온도로 가열합니다. UV 경화에서 에폭시는 자외선에 노출되어 경화 공정을 시작합니다.

청소: 에폭시 언더필이 경화된 후 스크레이퍼 또는 솔벤트를 사용하여 과도한 에폭시를 제거할 수 있습니다. 전자 부품의 성능을 방해하지 않도록 과도한 에폭시를 제거하는 것이 필수적입니다.

에폭시 언더필의 일반적인 응용 분야는 무엇입니까?

다음은 에폭시 언더필의 일반적인 응용 분야입니다.

반도체 패키징: 에폭시 언더필은 마이크로프로세서, 집적 회로(IC) 및 플립 칩 패키지와 같은 반도체 장치의 패키징에 널리 사용됩니다. 이 애플리케이션에서 에폭시 언더필은 반도체 칩과 기판 사이의 갭을 채워 기계적 보강을 제공하고 열 전도성을 향상시켜 작동 중에 발생하는 열을 분산시킵니다.

인쇄 회로 기판(PCB) 어셈블리: 에폭시 언더필은 솔더 조인트의 신뢰성을 향상시키기 위해 PCB 본체에 사용됩니다. BGA(Ball Grid Array) 및 CSP(Chip Scale Package) 장치와 같은 부품 밑면에 리플로우 솔더링 전에 적용됩니다. 에폭시 언더필은 구성 요소와 PCB 사이의 틈으로 흘러 들어가 열 순환 및 충격/진동과 같은 기계적 응력으로 인한 솔더 접합 실패를 방지하는 데 도움이 되는 강력한 결합을 형성합니다.

광전자공학: 에폭시 언더필은 발광 다이오드(LED) 및 레이저 다이오드와 같은 광전자 장치 패키징에도 사용됩니다. 이러한 장치는 작동 중에 열을 발생하며 에폭시 언더필은 이 열을 분산시키고 장치의 전반적인 열 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 또한 에폭시 언더필은 기계적 응력 및 환경적 요인으로부터 섬세한 광전자 구성 요소를 보호하기 위해 기계적 보강을 제공합니다.

자동차 전자 제품: 에폭시 언더필은 ECU(엔진 제어 장치), TCU(변속기 제어 장치) 및 센서와 같은 다양한 응용 분야의 자동차 전자 장치에 사용됩니다. 이러한 전자 부품은 고온, 습도 및 진동을 비롯한 열악한 환경 조건에 노출됩니다. 에폭시 언더필은 이러한 조건으로부터 보호하여 안정적인 성능과 장기적인 내구성을 보장합니다.

가전: 에폭시 언더필은 스마트폰, 태블릿, 게임 콘솔 및 웨어러블 장치를 포함한 다양한 소비자 전자 장치에 사용됩니다. 이러한 장치의 기계적 무결성 및 열 성능을 개선하여 다양한 사용 조건에서 안정적인 작동을 보장합니다.

항공우주 및 방위: 에폭시 언더필은 전자 부품이 고온, 높은 고도 및 심한 진동과 같은 극한 환경을 견뎌야 하는 항공우주 및 방위 응용 분야에 사용됩니다. 에폭시 언더필은 기계적 안정성과 열 관리를 제공하여 거칠고 까다로운 환경에 적합합니다.

에폭시 언더필의 경화 공정은 무엇입니까?

에폭시 언더필의 경화 공정에는 다음 단계가 포함됩니다.

분배: 에폭시 언더필은 일반적으로 디스펜서 또는 분사 시스템을 사용하여 기판 또는 칩에 액체 재료로 분사됩니다. 에폭시는 언더필이 필요한 전체 영역을 덮기 위해 정확한 방식으로 적용됩니다.

캡슐화 : 에폭시가 분배되면 일반적으로 칩이 기판 위에 놓이고 에폭시 언더필이 칩 주변과 아래에서 흘러 칩을 캡슐화합니다. 에폭시 재료는 쉽게 흐르고 칩과 기판 사이의 틈을 채워 균일한 층을 형성하도록 설계되었습니다.

사전 경화: 에폭시 언더필은 일반적으로 사전 경화되거나 캡슐화 후 겔과 같은 농도로 부분적으로 경화됩니다. 이는 어셈블리를 오븐 베이킹 또는 적외선(IR)과 같은 저온 경화 프로세스에 적용하여 수행됩니다. 사전 경화 단계는 에폭시의 점도를 줄이는 데 도움이 되며 후속 경화 단계 중에 언더필 영역에서 에폭시가 흘러나오는 것을 방지합니다.

사후 경화: 에폭시 언더필이 사전 경화되면 어셈블리는 일반적으로 대류 오븐 또는 경화 챔버에서 고온 경화 프로세스를 거칩니다. 이 단계는 사후 경화 또는 최종 경화로 알려져 있으며 에폭시 재료를 완전히 경화하고 최대 기계적 및 열적 특성을 달성하기 위해 수행됩니다. 사후 경화 공정의 시간과 온도는 에폭시 언더필의 완전한 경화를 보장하기 위해 세심하게 제어됩니다.

냉각 : 후 경화 공정 후 어셈블리는 일반적으로 천천히 실온으로 냉각됩니다. 급속 냉각은 열 응력을 유발하고 에폭시 언더필의 무결성에 영향을 미칠 수 있으므로 잠재적인 문제를 방지하려면 제어된 냉각이 필수적입니다.

검사 : 에폭시 언더필이 완전히 경화되고 어셈블리가 냉각되면 일반적으로 언더필 재료의 결함이나 보이드가 있는지 검사합니다. X-레이 또는 기타 비파괴 검사 방법을 사용하여 에폭시 언더필의 품질을 확인하고 칩과 기판이 적절하게 접합되었는지 확인할 수 있습니다.

사용 가능한 다양한 유형의 에폭시 언더필 재료는 무엇입니까?

여러 유형의 에폭시 언더필 재료를 사용할 수 있으며 각각 고유한 속성과 특징이 있습니다. 에폭시 언더필 재료의 일반적인 유형 중 일부는 다음과 같습니다.

모세관 언더필: 캐필러리 언더필 재료는 언더필 공정 중에 반도체 칩과 기판 사이의 좁은 틈으로 흐르는 저점도 에폭시 수지입니다. 점도가 낮도록 설계되어 모세관 작용을 통해 작은 틈으로 쉽게 흐를 수 있으며 경화되어 칩-기판 어셈블리에 기계적 보강을 제공하는 단단한 열경화성 재료를 형성합니다.

흐름 없음 언더필: 이름에서 알 수 있듯이 흐름이 없는 언더필 재료는 언더필 프로세스 중에 흐르지 않습니다. 이들은 일반적으로 고점도 에폭시 수지로 제조되며 사전 분배된 에폭시 페이스트 또는 기판에 필름으로 적용됩니다. 조립 공정 중에 칩은 흐름이 없는 언더필 위에 놓이고 조립품은 열과 압력을 받아 에폭시가 경화되어 칩과 기판 사이의 틈을 채우는 단단한 재료를 형성합니다.

성형 언더필: 몰딩된 언더필 재료는 사전 몰딩된 에폭시 수지로 기판에 배치된 후 가열되어 언더필 프로세스 동안 칩을 흐르게 하고 캡슐화합니다. 이들은 일반적으로 대량 제조 및 언더필 재료 배치의 정밀한 제어가 필요한 애플리케이션에 사용됩니다.

웨이퍼 레벨 언더필: 웨이퍼 레벨 언더필 재료는 개별 칩이 개별화되기 전에 전체 웨이퍼 표면에 적용되는 에폭시 수지입니다. 그런 다음 에폭시가 경화되어 웨이퍼의 모든 칩에 언더필 보호 기능을 제공하는 견고한 재료를 형성합니다. 웨이퍼 수준 언더필은 일반적으로 웨이퍼 수준 패키징(WLP) 공정에서 사용되며, 여기서 여러 칩이 개별 패키지로 분리되기 전에 단일 웨이퍼에 함께 패키징됩니다.

인캡슐런트 언더필: 캡슐화 언더필 재료는 전체 칩과 기판 어셈블리를 캡슐화하는 데 사용되는 에폭시 수지로 구성 요소 주위에 보호 장벽을 형성합니다. 일반적으로 높은 기계적 강도, 환경 보호 및 향상된 신뢰성이 필요한 응용 분야에 사용됩니다.

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