インダクタのボンディング
近年、組立製品の小型化の要求に伴い、インダクタ製品の部品も大幅に小型化されており、これらの小さな部品を回路基板に実装する高度な実装技術が必要とされています。
エンジニアは、穴を使用せずにインダクタ端子を PCB に取り付けることができるはんだペースト、接着剤、およびアセンブリ プロセスを開発しました。 インダクタ端子の平坦な領域 (パッドと呼ばれる) は、銅回路の表面に直接はんだ付けされるため、表面実装インダクタ (またはトランス) という用語が付けられます。 このプロセスにより、ピン用の穴をあける必要がなくなるため、PCB の製造コストが削減されます。
接着剤による接合 (接着) は、コンセントレータを誘導コイルに取り付ける最も一般的な方法です。 ユーザーは、ボンディングの目的を明確に理解する必要があります。コントローラーをコイル上に保持するためだけなのか、それとも水冷コイル ターンへの熱伝達によって集中的に冷却するためなのか。
機械的接続は、コントローラーを誘導コイルに取り付ける最も正確で信頼性の高い方法です。 サービス中のコイル部品の熱移動と振動に耐えることができます。
コントローラがコイルの巻き線ではなく、チャンバーの壁や磁気シールドのフレームなどの誘導設備の構造部品に取り付けられる場合が多くあります。
ラジアルインダクタの取り付け方法は?
トロイドは、接着剤または機械的手段でマウントに取り付けることができます。 カップ型のトロイド マウントには、ポッティングまたはカプセル化コンパウンドを充填して、創傷トロイドの接着と保護の両方を行うことができます。 水平取り付けは、衝撃や振動が発生する用途で薄型で低重心の両方を提供します。 トロイドの直径が大きくなるにつれて、水平取り付けは貴重な回路基板のスペースを使い始めます。 筐体に余裕がある場合は、基板スペースを節約するために垂直取り付けが使用されます。
トロイダル巻線からのリード線は、通常はんだ付けによってマウントの端子に取り付けられます。 巻線のワイヤが大きくて十分に固い場合は、ワイヤを「セルフ リード」して、ヘッダーを通して配置するか、プリント回路基板に取り付けることができます。 セルフ リーディング マウントの利点は、追加の中間はんだ接続の費用と脆弱性が回避されることです。 トロイドは、接着剤、機械的手段、またはカプセル化によってマウントに取り付けることができます。 カップ型のトロイド マウントには、ポッティングまたはカプセル化コンパウンドを充填して、創傷トロイドの接着と保護の両方を行うことができます。 垂直取り付けは、トロイドの直径が大きくなると回路基板のスペースを節約しますが、コンポーネントの高さの問題を引き起こします。 また、垂直に取り付けると、コンポーネントの重心が高くなり、衝撃や振動に弱くなります。
接着剤による接着
接着剤による接合 (接着) は、コンセントレータを誘導コイルに取り付ける最も一般的な方法です。 ユーザーは、ボンディングの目的を明確に理解する必要があります。コントローラーをコイル上に保持するためだけなのか、それとも水冷コイル ターンへの熱伝達によって集中的に冷却するためなのか。
XNUMX 番目のケースは、スキャニング アプリケーションなどの重負荷のコイルと長い加熱サイクルの場合に特に重要です。 このケースはより要求が厳しいので、主にさらに説明します。 取り付けにはさまざまな接着剤を使用できますが、最も一般的に使用される接着剤はエポキシ樹脂です。
DeepMaterial 接着剤には、次の特性が必要です。
・高い接着強度
・良好な熱伝導率
・接合部が高温になることが予想される場合の耐高温性。 高出力アプリケーションでは、コイルの集中的な水冷にもかかわらず、銅表面の一部のゾーンが 200 C またはそれ以上に達する可能性があることに注意してください。