Legame dell'induttore
Negli ultimi anni, la richiesta di ridurre le dimensioni dei prodotti assemblati ha portato a una drastica riduzione delle dimensioni delle parti anche per i prodotti induttori, rendendo necessaria una tecnologia di montaggio avanzata per montare queste minuscole parti sui loro circuiti stampati.
Gli ingegneri hanno sviluppato paste saldanti, adesivi e processi di assemblaggio che consentono di collegare i terminali degli induttori ai PCB senza utilizzare fori. Le aree piatte (note come pad) sui terminali dell'induttore sono saldate direttamente alle superfici dei circuiti in rame, da qui il termine induttore (o trasformatore) a montaggio superficiale. Questo processo elimina la necessità di praticare fori per i pin, riducendo così il costo di produzione di un PCB.
Il legame adesivo (incollaggio) è il metodo più comune per attaccare i concentratori a una bobina di induzione. L'utente deve comprendere chiaramente gli obiettivi dell'incollaggio: se si tratta solo di mantenere il controller sulla bobina o anche di fornire il suo raffreddamento intensivo mediante trasferimento di calore alle spire della bobina raffreddate ad acqua.
La connessione meccanica è il metodo più accurato e affidabile per collegare i controller alle bobine di induzione. Può sopportare i movimenti termici e le vibrazioni dei componenti della bobina durante il servizio.
Ci sono molti casi in cui i controller possono essere collegati non alle spire della bobina, ma a componenti strutturali di installazioni a induzione come pareti della camera, telai di schermi magnetici, ecc.
Come montare un induttore radiale?
I toroidi possono essere fissati al supporto sia con adesivi che con mezzi meccanici. I supporti del toroide a forma di coppa possono essere riempiti con un composto di impregnazione o incapsulamento per aderire e proteggere il toroide della ferita. Il montaggio orizzontale offre sia un profilo basso che un baricentro basso nelle applicazioni soggette a urti e vibrazioni. Man mano che il diametro del toroide aumenta, il montaggio orizzontale inizia a consumare spazio prezioso sul circuito stampato. Se c'è spazio nell'armadio, il montaggio verticale viene utilizzato per risparmiare spazio sulla scheda.
I conduttori dell'avvolgimento toroidale sono fissati ai terminali del supporto, solitamente mediante saldatura. Se il filo dell'avvolgimento è abbastanza grande e rigido, il filo può essere "autocondotto" e posizionato attraverso l'intestazione o montato nel circuito stampato. Il vantaggio dei supporti autoportanti è che si evitano i costi e la vulnerabilità di una connessione a saldare intermedia aggiuntiva. I toroidi possono essere fissati al supporto con adesivi, mezzi meccanici o mediante incapsulamento. I supporti del toroide a forma di coppa possono essere riempiti con un composto di impregnazione o incapsulamento per aderire e proteggere il toroide della ferita. Il montaggio verticale consente di risparmiare spazio sul circuito stampato quando il diametro di un toroide aumenta, ma crea un problema di altezza del componente. Il montaggio verticale solleva anche il baricentro del componente rendendolo vulnerabile a urti e vibrazioni.
Collante adesivo
Il legame adesivo (incollaggio) è il metodo più comune per attaccare i concentratori a una bobina di induzione. L'utente deve comprendere chiaramente gli obiettivi dell'incollaggio: se si tratta solo di mantenere il controller sulla bobina o anche di fornire il suo raffreddamento intensivo mediante trasferimento di calore alle spire della bobina raffreddate ad acqua.
Il secondo caso è particolarmente importante per bobine con carichi pesanti e cicli di riscaldamento lunghi come nelle applicazioni di scansione. Questo caso è più impegnativo e sarà principalmente descritto più avanti. Diversi adesivi possono essere utilizzati per il fissaggio con resine epossidiche che sono le colle più comunemente utilizzate.
L'adesivo DeepMaterial deve avere le seguenti caratteristiche:
· Elevata forza di adesione
· Buona conducibilità termica
· Resistenza alle alte temperature quando si prevede che l'area del giunto sia calda. Tenere presente che nelle applicazioni ad alta potenza alcune zone della superficie del rame possono raggiungere i 200°C o anche più nonostante l'intenso raffreddamento ad acqua della batteria.
