Mikor használjunk felületre szerelhető ragasztót az SMT komponensek és az alsó oldali alátöltő forgácsragasztáshoz

Számos helyzet szükségessé teszi egy ragasztó az SMT alkatrészek ragasztásához. Tudja meg, hogyan határozhatja meg, hogy milyen típusú ragasztóra van szükség, és milyen körülmények között van szükség teljesen más ragasztási módszerre.

Mikor használjon felületre szerelhető ragasztót az SMT komponensek ragasztásához?

Általánosságban elmondható, hogy a ragasztókat két helyzetben használják az SMT alkatrészek ragasztására: amikor az alkatrészt egyenetlen felületre kell felszerelni, vagy amikor az alkatrész és az aljzat közötti hézagnak nagyon rugalmasnak kell lennie.

Egyenetlen felületek

Ha a felület, amelyre az SMT alkatrészt szereli, egyenetlen, valószínűleg ragasztót kell használnia, hogy biztosítsa az elem megfelelő rögzítését. Ez azért van, mert nehéz lehet jó mechanikai kapcsolatot létesíteni egy érdes felület és egy SMT alkatrész között. Ezenkívül a ragasztók segíthetnek kitölteni a felület és az alkatrész közötti hézagokat, tovább javítva a kötést.

Rendkívül rugalmas ízületek

Egy másik helyzet, amikor szükség lehet ragasztó használatára, az SMT komponens és az aljzat között rendkívül rugalmas hézag létrehozása. Erre például akkor lehet szükség, ha az összeszerelt eszköz vibrációnak vagy egyéb mozgásnak van kitéve. Ezekben az esetekben a ragasztó használata segíthet csökkenteni az ízületi feszültségeket és megelőzni az alkatrészek károsodását.

Miért használjon felületre szerelhető ragasztót az SMT alkatrészek ragasztásához?

A ragasztó számos esetben használható az SMT alkatrészek ragasztására. Például ragasztót lehet használni az SMT alkatrészek hordozóhoz való rögzítésére, ha a forrasztás nem lehetséges vagy nem kívánatos. A ragasztó az SMT alkatrészeket is megvédheti a vibrációtól és a hőterheléstől. Az SMT komponensek ragasztására szolgáló ragasztó kiválasztásakor elengedhetetlen a ragasztó tulajdonságainak figyelembe vétele, mint például a kötési idő, a tapadási szilárdság és a hőállóság.

Miért elengedhetetlen a megfelelő ragasztó használata az SMT alkatrészek ragasztásánál?

A ragasztó megválasztása elengedhetetlen az SMT komponensek ragasztásánál, mivel a ragasztónak kompatibilisnek kell lennie a ragasztandó anyagokkal, és az alkalmazásnak megfelelő tulajdonságokkal kell rendelkeznie. Például egy túl gyenge ragasztó nem tartja a helyén az SMT komponenseket, míg a túl erős ragasztó károsíthatja az SMT komponenseket vagy az aljzatot.

A ragasztók fajtái

-Epoxi gyantával: Ez az SMT alkalmazásokban használt ragasztóanyag legnépszerűbb típusa. Az epoxigyanták két részből állnak, a gyantából és a keményítőből. Miután összekeverték, kémiai reakcióba lépnek, és erős kötést képeznek.

- Akril ragasztó: Az akril ragasztók kétrészes rendszerek, amelyek egy gyantából és egy keményítőből állnak. Inkább párologtatással, mint kémiai reakcióval kötnek ki, és általában rövidebb kötési idejük van, mint az epoxigyantáké.

- Szilikon ragasztó: Szilikon ragasztók egyrészes rendszerek, amelyek levegőnek vagy nedvességnek kitéve keményednek. Kiváló termikus és elektromos tulajdonságokkal rendelkeznek, így ideálisak magas hőmérsékletű vagy érzékeny elektronikai alkalmazásokhoz.

Felületre szerelhető ragasztó kiválasztása

Az SMT ragasztók folyékony vagy félszilárd anyagok, amelyeket egy tárgy felületére visznek fel, hogy kötést képezzenek az adott tárgy és egy másik tárgy között. Sokféle SMT ragasztó kapható, mindegyiknek megvannak a maga előnyei és hátrányai. Az Ön által használt ragasztó típusa az alkalmazástól, a felhasznált anyagoktól és a ragasztás kívánt szilárdságától függ.

A gyakori SMT ragasztók a következők:

Akril ragasztók: Az akril ragasztók erősek és jól ellenállnak a hőnek és a vegyszereknek. Átlátszó és átlátszatlan változatban is kaphatók.

Epoxi ragasztók: Az epoxi ragasztók erősek és ellenállnak a hőnek és a vegyszereknek. Átlátszó és átlátszatlan változatban is kaphatók.

Szilikon ragasztók: A szilikon ragasztók rugalmasak és ellenállnak a hőnek és a vegyszereknek. Átlátszó és átlátszatlan változatban is kaphatók.

Uretán ragasztók: Az uretán ragasztók rugalmasak és ellenállnak a hőnek és a vegyszereknek. Átlátszó és átlátszatlan változatban is kaphatók.

Ragasztó felvitele és kikeményedési folyamata

A ragasztó felhordása és kikeményítése alapvető lépések a felületre szerelhető technológiás (SMT) alkatrészek összeszerelésében. Az SMT komponensek ragasztására használt ragasztóknak kompatibilisnek kell lenniük az összeillesztett anyagokkal, és a felhordási és kötési feltételeket ellenőrizni kell a robusztus és megbízható kötés biztosítása érdekében.

Az SMT összeszerelésben két alapvető ragasztótípust használnak: vezetőképes és nem vezetőképes. A vezetőképes ragasztókat jellemzően fémek összekapcsolására használják, míg nem vezető ragasztók dielektrikumok összekapcsolására használják. A ragasztó kiválasztása az összeillesztendő anyagoktól és a kész szerelvény kívánt elektromos tulajdonságaitól függ.

A ragasztó felhordási folyamatát gondosan ellenőrizni kell, hogy a megfelelő mennyiségű ragasztó kerüljön az összeillesztett felületekre. A túl kevés ragasztó rossz kötést eredményezhet, míg a túl sok üregeket vagy egyéb hibákat okozhat. Az egyenletes kötés biztosítása érdekében a ragasztót egyenletesen kell elosztani a felületen.

A felhordás után a ragasztót meg kell kötni az optimális szilárdság és megbízhatóság elérése érdekében. A kikeményedés hővel, UV fénnyel vagy ezek kombinációjával történhet. A kötési idő és hőmérséklet a ragasztó típusától és a ragasztóanyagtól függően változik.

Ezeket a lépéseket követve az SMT komponensekkel készült szerelvények erős, megbízható kötéseket érhetnek el, amelyek megfelelnek vagy meghaladják az ügyfelek elvárásait.

Vákuum használata a ragasztás alternatívájaként

Bizonyos helyzetekben a vákuum a ragasztás alternatívájaként használható. Például, amikor az SMT komponenseket egy hordozóhoz ragasztják, a vákuum a helyükön tudja tartani az alkatrészeket a ragasztó felhordása közben. Ez akkor lehet hasznos, ha az alkatrészek nem egyenletesen helyezkednek el, vagy a felület nem teljesen sík. Vákuum is eltávolíthatja a légbuborékokat a ragasztóból, mielőtt az megszáradna.

A vákuum használatának másik előnye, hogy könnyebben irányítható, mint a ragasztós ragasztás. Ragasztó ragasztás esetén kihívást jelenthet a ragasztó egyenletes felhordása, ami egyenetlen száradáshoz és eredményhez vezet. A vákuum elősegítheti a ragasztó egyenletes eloszlását.

Végül a vákuum kevésbé zavaró lehet, mint a ragasztás. Az öntapadó ragasztáshoz gyakran oldószerek használata szükséges, ami zavaros és nehezen tisztítható.

A használatról bővebben felületre szerelhető ragasztó ragasztó az smt alkatrészek és az alsó oldali alátöltő forgács ragasztásához, látogassa meg a DeepMaterialt a következő címen: https://www.epoxyadhesiveglue.com/what-is-smt-epoxy-adhesive-and-how-to-apply-smd-epoxy-adhesive/ Ha többet akarsz tudni.