Unión de inductores
En los últimos años, la demanda de reducir el tamaño de los productos ensamblados también ha llevado a una reducción drástica en el tamaño de las piezas de los productos inductores, lo que genera la necesidad de una tecnología de montaje avanzada para montar estas piezas diminutas en sus placas de circuito.
Los ingenieros han desarrollado pastas de soldadura, adhesivos y procesos de ensamblaje que permiten unir terminales de inductores a PCB sin usar orificios. Las áreas planas (conocidas como almohadillas) en los terminales del inductor se sueldan directamente a las superficies de los circuitos de cobre, de ahí el término inductor (o transformador) de montaje en superficie. Este proceso elimina la necesidad de taladrar orificios para los pines, lo que reduce el costo de fabricación de una placa de circuito impreso.
La unión adhesiva (pegado) es el método más común para unir concentradores a una bobina de inducción. El usuario debe comprender claramente los objetivos de la conexión: si es solo para mantener el controlador en la bobina o también para proporcionar su enfriamiento intensivo mediante la transferencia de calor a los giros de la bobina enfriada por agua.
La conexión mecánica es el método más preciso y confiable de conexión de controladores a bobinas de inducción. Puede soportar movimientos térmicos y vibraciones de los componentes del serpentín durante el servicio.
Hay muchos casos en los que los controladores no se pueden conectar a las vueltas de la bobina, sino a los componentes estructurales de las instalaciones de inducción, como las paredes de las cámaras, los marcos de los escudos magnéticos, etc.
¿Cómo montar un inductor radial?
Los toroides se pueden unir al soporte con adhesivos o medios mecánicos. Los montajes de toroide en forma de copa se pueden llenar con un compuesto de encapsulación o encapsulado para adherir y proteger el toroide enrollado. El montaje horizontal ofrece un perfil bajo y un centro de gravedad bajo en aplicaciones que experimentarán golpes y vibraciones. A medida que aumenta el diámetro del toroide, el montaje horizontal comienza a utilizar el valioso espacio de la placa de circuito. Si hay espacio en el gabinete, se usa el montaje vertical para ahorrar espacio en el tablero.
Los cables del devanado toroidal se conectan a los terminales de la montura, generalmente mediante soldadura. Si el cable del devanado es lo suficientemente grande y rígido, el cable se puede "guiar por sí mismo" y colocarse a través del cabezal o montarse en la placa de circuito impreso. La ventaja de los montajes autodirigidos es que se evita el gasto y la vulnerabilidad de una conexión de soldadura intermedia adicional. Los toroides se pueden unir al soporte con adhesivos, medios mecánicos o por encapsulación. Los montajes de toroide en forma de copa se pueden llenar con un compuesto de encapsulación o encapsulado para adherir y proteger el toroide enrollado. El montaje vertical ahorra espacio en la placa de circuito cuando el diámetro de un toroide aumenta, pero crea un problema de altura del componente. El montaje vertical también eleva el centro de gravedad del componente, haciéndolo vulnerable a golpes y vibraciones.
Pegamento adhesivo
La unión adhesiva (pegado) es el método más común para unir concentradores a una bobina de inducción. El usuario debe comprender claramente los objetivos de la conexión: si es solo para mantener el controlador en la bobina o también para proporcionar su enfriamiento intensivo mediante la transferencia de calor a los giros de la bobina enfriada por agua.
El segundo caso es especialmente importante para bobinas con cargas pesadas y ciclos de calentamiento prolongados, como en aplicaciones de escaneo. Este caso es más exigente y se describirá principalmente más adelante. Se pueden utilizar diferentes adhesivos para la unión con resinas epoxi siendo los pegamentos más utilizados.
El adhesivo DeepMaterial debe tener las siguientes características:
· Alta fuerza de adherencia
· Buena conductividad térmica
· Resistencia a altas temperaturas cuando se espera que la zona de unión esté caliente. Tenga en cuenta que en aplicaciones de alta potencia, algunas zonas de la superficie de cobre pueden alcanzar los 200 C o incluso más a pesar del enfriamiento intensivo del serpentín por agua.
